Общее положение о трубопроводах для систем смазки
Трубопроводы составляют из отдельных звеньев труб, соединенных между собой фланцами, сваркой, фитингами, в целом образующих магистраль. Магистральные трубопроводы прокладывают, непрерывной линией вдоль обслуживаемых механизмов от центральной станции смазки до конечной точки системы или по замкнутому контуру.
Сеть трубопроводов можно разделить на отдельные участки: ответвления или отводы от основных магистралей, по которым смазку подают к отдельным узлам или механизмам; разводящие или подводящие трубопроводы, соединяющие магистральные или отводные линии с питателями, маслораспределителями, приборами и-отдельными видами оборудования смазочной системы, и питательные трубопроводы, по которым смазку от питателей подводят к узлам трения.
Трубопроводы жидкой смазки соединяют для непрерывной циркуляции масла из резервуара-отстойника к смазываемым точкам и обратно в сливную камеру того же отстойника. Трубопроводы густой смазки (мазепроводы) объединяют все аппаратуру и детали, входящие в состав системы. Они состоят из труб, соединительных частей и гибких шлангов.
При проектировании смазочных систем лимитирующим фактором обычно является протяженность магистральных трубопроводов, которая, как правило, не превышает 100—120 м. При прокачивании смазки типа ИП1-3 можно использовать следующую зависимость длины труб от диаметра, которая составлена для минимальной температуры окружающего воздуха —10° С: .
Условные проходы, мм . 6 …………. 10 15 20 25 40 50
Длина трубы, м (не более) …………. 5 10 15 25 50 75 120
Расчет трубопровода для систем смазки
Диаметр всасывающего маслопровода общепринятой длины и высоты всасывания, как правило, берут равным диаметру всасывающего патрубка насоса. В случае применения собирательного коллектора, соединяющего всасывающие патрубки нескольких насосов, диаметр его принимают больше диаметра всасывающего патрубка насоса на два-три интервала в ряду диаметров труб (табл. 31). Например, при диаметре всасывающего патрубка насоса 40 мм диаметр собирательного коллектора принимают с условным проходом 70 или 80 мм.
Поперечное сечение главного нагнетательного маслопровода рекомендуют принимать больше суммы поперечных сечений отверстий всех трубопроводов. По практическим данным Ново-Краматорского завода, диаметр подводящего маслопровода к подшипнику определяют по формуле
Здесь Fподв — площадь сечения проходов (принимают равной 8,4 Qo/v0);
Qo — количество подаваемого масла, дм 3 /сек;
Уклоны обратных маслопроводов целесообразно устанавливать в зависимости от вязкости масла следующими:
вязкость масла °ВУ50 от 1 до 3, уклон 1 :80; вязкость от 4 до 10, уклон 1 : 60, от 11 и выше 1 : 40.
Количество масла, проходящего через трубу, определяют по формуле
где υм — скорость течения масла в трубе, м/сек (в зависимости от его вязкости можно принимать в нагнетательном трубопроводе 0,8—1,5; в сливном 0,2—0,5);
F — площадь проходов нагнетательного и сливного трубопроводов, см 2 .
Диаметр условного прохода (Dу) можно определить по формуле
По количеству масла, которое необходимо пропустить через трубу, задавшись скоростью его течения (пользуясь табл. 31), легко определить диаметр трубопровода. Однако при проектировании необходимо, чтобы диаметры патрубков сопрягаемого оборудования и арматуры соответствовали полученным диаметрам трубопроводов.
Трубопроводы для густой смазки составляют из толстостенных стальных бесшовных труб. Концы мазепроводов с нарезкой желательно оцинковать.
Известно, что при движении смазки по трубопроводам часть напора, развиваемого насосом, теряется на преодоление сопротивлений, возникающих вследствие трения смазочного материала о внутреннюю стенку труб. В результате опытного исследования, проведенного сотрудниками ЦНИИТМАШа, были получены числовые значения количества смазки, протекающей через трубу за единицу времени. Из сопоставления полученных величин можно сделать заключение, что расход смазки не оказывает преобладающего влияния на потерю напора если расход возрастает в 10 раз, то сопротивление только в 1,5—2,5 раза. Большое влияние на увеличение потерь давления оказывает изменение проходного сечения мазепровода и колебания температуры; так, например, при уменьшении диаметра условного прохода трубы вдвое сопротивление в среднем возрастает в 3,5 раза. Изменение температуры отражается на консистенции смазки: при ее падении от +5 до —10°С смазочный материал загустевает и его сопротивление перемещению по трубопроводам возрастает в среднем в 2,5 раза, особенно в трубах малого диаметра. Обычно потеря давления в магистралях и ответвлениях от них составляет не более 4,5 Мн/м 2 (45 кГ/см 2 ).
Для нагнетательных и сливных трубопроводов систем жидкой смазки в основном используют трубы по ГОСТ 3262—62 и 10704—63А и реже по ГОСТ 8732—58А и 8734—58А (табл. 32).
Труба для густой смазки
Серия: 73378
Рабочее давление для: 100-006-T около 36 Бар / 522 PSI / 3,6 MPA рабочего давления
Рабочее давление для: 100-005 / 100/006 около 36 Бар / 570 PSI / 3,9 MPA рабочего давления
Наши пластиковые трубы / трубопроводы используются в прогрессивных системах смазки или смазочных системах от прогрессивного распределителя до точки смазки или от распределителя смазки (или поршневого распределителя) до точки смазки.
Для промышленной смазки маслом смазочной среды этот смазочный шланг также доступен в прозрачном исполнении.
Для установки диаметра трубы необходимо использовать втулки 4×0,85 + 6×1,25!
Монтаж резьбовых соединений на наших трубах и шлангах не требует наличия каких-либо специальных инструментов
Используемые нами материалы чрезвычайно устойчивы и невосприимчивы к воздействию масла, жира и смазки, и поэтому прекрасно подходят для централизованных установок смазки. Именно поэтому качеству нашей продукции доверяют все крупные производители установок, систем и оборудования централизованной смазки.
Мы поставляем наши шланги и трубы со следующими соединительными и крепежными элементами:
- Наконечники
- Резьбовые втулки
- Быстроразъемные фитинги
- Защитные спирали
- Хомуты для крепления трубы
- Кабельные стяжк
Техническая информация:
Mатериал: Полужесткая пластиковая труба: PA 12 HL
Пластиковая труба гибкая: PA 12 PHL / PA 12 HIPAL
Стандарт: DIN 73 378
Cвойства материала: Обе пластмассовые трубы (PA 12 HL, PA 12 HIPHL и PA 12 PHL) устойчивы к пластификатору, свету и нагрев.
Допустимые носители: Очень хорошая устойчивость к маслам, жиру и жиру, а также все виды топлива и очистка от хлора и растворители.
Заявки на другие СМИ, пожалуйста, только по запросу!
Допустимая рабочая температура: приблизительно от -60 ° C до + 80 ° C
Рабочие давления в соответствии с DIN 73 378 рассчитываются по формуле:
P = 20 · σV · s
————————
s = номинальная толщина стенки [мм];
σV = сравнительное напряжение N / мм2 при 23 ° C
При более высокой температуре давление уменьшается, в зависимости от степени использования давления в соответствии с DIN 73 378.
Трубопроводы систем густого смазочного материала
Трубопроводы систем густого смазочного материала монтируют в такой последовательности: прокладывают магистральные трубопроводы (начиная от станции густого смазочного материала); устанавливают смазочные питатели типа ПД и подсоединяют их к магистрали; разводят трубы, соединяющие питатели ПД со смазываемыми точками обслуживаемых механизмов.
Трубопроводы крепят к опорам и оборудованию скобами. Расстояние между скобами магистральных трубопроводов — не менее 3 м, а остальных — не менее 1,5 м. Зазор между трубопроводом густого смазочного материала и пароспутником должен составлять 10 . 15 мм.
Смазочные питатели устанавливают и закрепляют на подкладках в местах, удобных для наблюдения. Перед установкой все питатели проверяют на герметичность и срабатываемость.
Герметичность питателя проверяют испытанием на РПр, установленное проектом, при этом давлении смазка не должна просачиваться через уплотнение штоков и закрытые золотники.
Трубопроводы от питателей к смазываемым точкам для удобства монтажа и эксплуатации делают разъемными с соединительными гайками на концах.
Для проверки питателей и изготовления узлов систем густого смазочного материала размерами 14 х х 3 и 18 х 3 мм с конической трубной резьбой применяют установку СГС-2. На этой установке маятниковой пилой 4 с шлифовальным диском разрезают трубы, удаляют внутренние и наружные заусенцы на концах труб, гнут трубы трубогибом 5, нарезают на станке 2 конические резьбы на концах труб, приспособлением 3 собирают питатели с навинчиванием штуцеров и заполняют их густым смазочным материалом на автоматической станции 6 типа СК-75. После окончания монтажа магистральные трубопроводы отключают от питателей, продувают сжатым воздухом, испытывают на прочность и герметичность для выявления дефектов монтажа и промывают смесью из керосина и минерального масла аналогично трубопроводам систем жидкого смазочного материала.
Каждую линию магистрального трубопровода гидравлически испытывают на прочность давлением 1,25 Рраб отдельно. Пробное давление в линии выдерживают в течение 20 . 30 мин. За это время допускается падение давления не более чем на 10 % и только за счет утечек в золотниках и клапанах арматуры. После гидравлического испытания систему настраивают на рабочее давление и окончательно проверяют срабатывае-мость питателей и реверсивных клапанов. Для этого включают станцию: после окончания цикла ее работы просматривают все питатели и по штокам индикаторов выявляют точки, в которые не поступает смазочный материал, и исправляют дефекты.
© Технологический трубопровод | подготовка, организация производства и монтаж
Особенности и требования при монтаже систем густой смазки
Монтаж систем густой смазки можно разделить на несколько операций: монтаж ручной или автоматической станции густой смазки, монтаж магистральных трубопроводов, монтаж питателей и их подключение к магистральным трубопроводам и узлам трения. В зависимости от конкретных условий все эти операции могут выполняться одновременно или в последовательности, определяемой фронтом работ.
Станции густой смазки монтируют на фундаментах на пакетах подкладок либо бесподкладочным методом. Станции устанавливаются по уровню.
К смонтированной станции подключают трубопроводы. Для изготовления трубопроводов густой смазки применяют трубы цельнотянутые или горячекатаные. Диаметр трубопроводов выбирается в зависимости от длины:
Максимальная длина трубы, мм
Как правило, магистральные трубопроводы прокладывают в маслотоннелях или лотках. Иногда выгодно проложить магистральные трубопроводы непосредственно по корпусам машин (рольганги и др.). Во всех случаях магистральные трубопроводы необходимо прокладывать так, чтобы они проходили в непосредственной близости от смазываемого оборудования и вместе с тем не имели излишних поворотов.
Перед монтажом питателей их испытывают на работоспособность и герметичность. Контрольные испытания питателей производят минеральным маслом П‑28, МС‑20.
При испытании на работоспособность поршни должны совершить не менее 6 ходов при давлении масла не более 1,5 МПа. Передвижение поршней и золотников должно происходить без заедания по всей длине хода.
Испытания на герметичность должны проводиться при пробном давлении 15 МПа в течение 2 мин в двух крайних положениях поршня. Утечка масла через любой из отводов к трущимся поверхностям не должна превышать трех капель в минуту. Для создания испытательного давления чаще всего применяют станции для систем ручной централизованной смазки типа НРГ.
В некоторых случаях питатели предварительно не опробуют: исправность их выявляют в период испытания всей системы смазки.
Питатели монтируют на оборудовании в строгом соответствии с проектом. При выборе места установки питателя нужно учитывать, что он должен быть расположен как можно ближе к обслуживаемым точкам и в местах, удобных для наблюдения и обслуживания во время работы. Желательно питатели устанавливать так, чтобы длина отвода от питателя к смазываемой точке не превышала 4 м.
Для удобства наблюдения за работой питателей их необходимо устанавливать так, чтобы индикаторные головки располагались в одном и том же положении.
Если на коротком участке приходится устанавливать несколько питателей, то их целесообразно объединять в одну группу и монтировать на общей панели. He следует в такую группу объединять более трех питателей, так как при последовательном соединении большого числа питателей происходят большие потери гидравлического напора. При сборке питателей на общую панель соединительные гайки на трубопроводах удобно ставить в шахматном порядке.
В отдельных случаях в целях предохранения индикаторов от механических повреждений питатели закрывают съемными кожухами, которые должны легко сниматься во время обслуживания.
Для подвода смазки к питателю от магистрали служит трубопровод диаметром 18 мм и толщиной стенки 3 мм небольшой длины. Для удобства замены питатели подключаются к магистральным трубопроводам при помощи бонок и соединительных гаек. Отверстие в магистральном трубопроводе должно быть меньше наружного диаметра бонки; в противном случае шлак во время приварки бонки обязательно попадает внутрь трубопровода.
Отводы от питателя к смазываемой точке чаще всего выполняют трубами диаметром 14 x 3. Отводы необходимо располагать таким образом, чтобы они не были подвержены тепловому и механическим воздействиям.
Отвод соединяют с питателем и точкой смазки при помощи ниппелей и соединительных гаек. Ниппеля должны быть разной длины; располагаются они в шахматном порядке, что обеспечивает отсоединение любого отвода без отсоединения соседних отводов.
Для подачи густой смазки от питателя к подвижным точкам смазки применяют дюритовые шланги с внутренним диаметром 8 мм и рабочим давлением до 13 МПа. При подведении смазки к питателю, который передвигается вместе с машиной, используют шланги высокого давления с металлической оплеткой. Для подсоединения шлангов применяют цапфовые соединения с накидной гайкой и без нее.
Перед установкой на обвязываемую машину отвода от питателя к смазываемой точке его заполняют мазью.
Законченную монтажом систему густой смазки подвергают промывке или травлению (в зависимости от того, из каких труб смонтированы магистральные трубопроводы), для чего от магистральных трубопроводов отсоединяют все питатели. Магистральные трубопроводы закольцовывают и испытывают сжатым воздухом на герметичность, после чего приступают к промывке пли протравке трубопроводов.
Промытые протравленные трубопроводы заполняют мазью. Во время заполнения магистральных трубопроводов мазью из открытых концов должно вытечь 15 – 20 л смазки. Затем должны быть набиты отводы к питателям и сами питатели. Из них также должно вытечь не менее 200 см 3 смазки.
При заполнении смазкой трубопроводов необходимо следить, чтобы в систему не попал воздух, так как наличие воздушных мешков и пробок в потоке смазки отрицательно сказывается на работе системы, а устранение их – очень трудоемкая и кропотливая операция. Для исключения возможности попадания в трубопровод воздуха перед первым заполнением в густую смазку подмешивают небольшое количество жидкого масла типа П‑28 или цилиндровое‑24. Небольшое количество жидкого масла в густой смазке также благоприятно отражается на приработке золотников, поршней питателей и самих узлов трения.