Технологическая карта визуально измерительного контроля труб

Технический центр «СВАРКА»

РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ СВАРОЧНОГО ПРОИЗВОДСТВА

Карта ВИК

Технологическая карта визуального и измерительного контроля (Технологическая карта по ВИК)

Технологическая карта визуального и измерительного контроля – далее Карта ВиК, разрабатывается аттестованным специалистом по неразрушающему контролю II и III – уровней.

Необходимость Карты ВиК в том, чтобы у специалиста, который осуществляет контроль сварных стыков, были перед глазами предельно-допустимые нормы по объекту контроля.

Контролировать объект может специалист по ВиК I-уровня, но подписывать заключение по ВиК может специалист II и III – уровней.

Подписывать заключение по ВиК должны два специалиста!

• по какому нормативному документу идет оценка годности,
• условия проведения контроля,
• перечень дефектов, допустимость которых устанавливается после проведения визуально-измерительного контроля,
• размеры, которые следует контролировать при измерительном контроле,
• средства контроля или измерения,
• перечень недопустимых дефектов.

Подписывает Карту ВиК специалист аттестованный в установленном порядке по визуальному контролю не ниже II – уровня.

Пример технологической карты визуального и измерительного контроля.

Скачать форму технологической карты по визуальному и измерительному контролю.

Скачать пример технологической карты по визуальному и измерительному контролю.

Мы можем разработать следующие технологические карты по объектам Ростехнадзора.

1. Котельное оборудование (КО),
2. Газовое оборудование (ГО),
3. Оборудование химических, нефтехимических, нефтеперерабатывающих и взрывопожароопасных производств (ОХНВП),
4. Нефтегазодобывающее оборудование (НГДО),
5. Строительные конструкции (СК).

Перечень технологических Карт ВиК:

• Технологическая карта визуального и измерительного контроля по оборудованию работающего под давлением,
• Технологическая карта визуального и измерительного контроля по трубопроводам пара и горячей воды,
• Технологическая карта визуального и измерительного контроля по технологическим трубопроводам,
• Технологическая карта визуального и измерительного контроля по внутренним, наружным металлическим газопроводам,
• Технологическая карта визуального и измерительного контроля по газопроводам из неметаллических материалов,
• Технологическая карта визуального и измерительного контроля по магистральным газопроводам,
• Технологическая карта визуального и измерительного контроля по строительным металлическим конструкциям,
• Технологическая карта визуального и измерительного контроля по сосудам, работающим под давлением.

Если Вам необходимо разработать технологическую карту визуального и измерительного контроля, напишите нам info@zibon.ru.

Необходимые данные для разработки карт ВиК:

1. Наименование объекта,
2. Нормативный документ, для определения к какой категории относится объект,
3. Материал объекта контроля,
4. Узел сварки,
5. Типоразмер объекта контроля.

Ваша Заявка в кротчайшие сроки будет рассмотрена, будет определена стоимость и сроки выполнения.

Пример технологической карты по визуальному и измерительному контролю.

Источник

РД 34.10.130-96 Инструкция по визуальному и измерительному контролю

МИНИСТЕРСТВО ТОПЛИВА И ЭНЕРГЕТИКИ
РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

АТТЕСТАЦИОННЫЙ НАУЧНО-ТЕХНИЧЕСКИЙ ЦЕНТР
«ЭНЕРГОМОНТАЖ»

РУКОВОДЯЩИЙ ДОКУМЕНТ РД 34.10.130-96

ИНСТРУКЦИЯ
ПО ВИЗУАЛЬНОМУ
и ИЗМЕРИТЕЛЬНОМУ КОНТРОЛЮ

МИНИСТЕРСТВО ТОПЛИВА И ЭНЕРГЕТИКИ
РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

АТТЕСТАЦИОННЫЙ НАУЧНО-ТЕХНИЧЕСКИЙ ЦЕНТР
«ЭНЕРГОМОНТАЖ»

Заместитель министра топлива и энергетики Российской Федерации

ИНСТРУКЦИЯ
ПО ВИЗУАЛЬНОМУ
и
ИЗМЕРИТЕЛЬНОМУ КОНТРОЛЮ

Начальник департамента
Энергореновации
РАО «ЕЭС России»

АНТЦ «Энергомонтаж»
Генеральный директор

Начальник департамента
реновации и технического
перевооружения
корпорации «ЕЭЭК»

Директор дирекции
по технической экспертизе
корпорации «ЕЭЭК»

Инструкция
по визуальному
и измерительному контролю

Настоящая инструкция устанавливает обязательные требования к организации и порядку производства работ по визуальному и измерительному контролю, включая требования к подготовке и аттестации персонала, средствам контроля, организации работ, фиксации результатов контроля и т.д. при изготовлении, монтаже, ремонте, реконструкции и эксплуатации оборудования, металлических конструкций и трубопроводов энергетических объектов, на которые распространяется действие нормативно-технических документов Госгортехнадзора России, Госатомнадзора России и Минстроя России:

Правила устройства и безопасной эксплуатации паровых и водогрейных котлов;

Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением;

Правила устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды, РД-03-94;

Правила устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов;

Правила устройства и безопасной эксплуатации оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок, ПН АЭ Г-7-008-89;

Правила устройства и безопасной эксплуатации локализующих систем безопасности атомных станций, ПН АЭ Г-10-021-90;

Правила устройства и безопасной эксплуатации паровых котлов с давлением пара не более 0,07 МПа (0,7 кгс/см 2 ), водогрейных котлов и водоподогревателей с температурой нагрева воды не выше 338 °К (115 °С);

Правила устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов для горючих, токсичных и сжиженных газов;

СНиП 3.05.05-84 «Технологическое оборудование и технологические трубопроводы»;

СНиП 3.05.02-88* «Газоснабжение»;

СНиП 3.05.03-85 «Тепловые сети»;

СНиП 3.05.01-87 «Несущие и ограждающие конструкции»;

СНиП III-18-75 «Металлические конструкции»;

СНиП 3.05.04-85 «Наружные сети и сооружения водоснабжения и канализации».

Инструкция является производственно-контрольным документом (далее по тексту — ПКД), регламентирующим требования к выполнению визуального и измерительного контроля основного материала, сварных соединений и наплавок и предназначена для персонала предприятий и организаций, независимо от их ведомственной принадлежности и форм собственности, выполняющих работы при изготовлении, монтаже, ремонте, реконструкции, модернизации и эксплуатации оборудования, конструкций и трубопроводов энергетических объектов (тепловые и электрические станции, атомные энергетические установки, котлы промышленной энергетики, отопительные котельные, тепловые сети), а также металлоконструкций грузоподъемных кранов, газопроводов, технологического оборудования и технологических трубопроводов, сетей и сооружений водоснабжения и канализации.

Инструкция может быть распространена предприятием, выполняющим работы, так же на другие объекты, на которые не распространяются перечисленные выше документы.

При разработке Инструкции учтены требования и положения документа «Унифицированные методики контроля основных материалов (полуфабрикатов), сварных соединений и наплавки оборудования и трубопроводов АЭУ. Визуальный и измерительный контроль» ПН АЭ Г-7-016-89. Инструкция действует совместно с этой методикой.

Перепечатка и внесение изменений в Инструкцию не допускается. Внесение изменений в Инструкцию осуществляется организацией разработчиком в плановом порядке согласно требований ГОСТ 2.503.

1 ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1 Действие настоящей инструкции распространяется на визуальный и измерительный контроль качества

основного материала (полуфабрикаты, заготовки, изделия);

подготовки деталей к сварке;

сборки соединений деталей (сборочных единиц, изделий) под сварку;

сварных соединений и наплавок;

изготовления деталей и сборочных единиц;

исправления дефектов в сварных соединениях и основном металле, который выполняется на стадиях входного контроля основного материала, изготовления (монтажа, ремонта) деталей, сборочных единиц и изделий и при техническом диагностировании состояния металла и сварных соединений в процессе эксплуатации, в т.ч. по истечении расчетного срока службы изделия.

1.2 Визуальный и измерительный контроль основных материалов на стадии входного контроля выполняется при поступлении материала на предприятие (организацию) с целью подтверждения его соответствия требованиям стандартов (ГОСТ, ОСТ), технических условий (далее по тексту — ТУ), рабочей конструкторской документации (далее ПО тексту — рабочие чертежи) и Правил органов Государственного надзора (далее по тексту — Правил).

1.3 Визуальный и измерительный контроль качества подготовки деталей выполняется перед началом технологической операции, например, перед сборкой соединения под сварку или перед гибкой колена и т.д., с целью подтверждения соответствия качества подготовки требованиям рабочих чертежей, технологии изготовления (технология сборки, гибки и пр.; далее по тексту — ПТД), требованиям нормативно-технической документации (далее по тексту — НТД) и Правил.

1.4 Визуальный и измерительный контроль качества сборки соединений деталей под сварку выполняется с целью подтверждения соответствия качества сборки требованиям рабочих чертежей, ПТД и/или НТД и Правил.

1.5 Визуальный и измерительный контроль качества изготовления изделий (деталей, сборочных единиц) выполняется с целью подтверждения их соответствия требованиям рабочих чертежей и ТУ на изготовление и Правил.

1.6 Визуальный и измерительный контроль качества сварных соединений и наплавок оборудования, конструкций и трубопроводов, выполняется с целью подтверждения их соответствия требованиям рабочих чертежей, ПТД и/или НТД и Правил.

1.7 Визуальный и измерительный контроль качества исправления дефектов (Приложение А) в основном материале, сварных соединениях и наплавках выполняется с целью подтверждения полноты удаления дефекта, формы и размеров выборки дефектного участка, а также качества заварки выборок (в случаях, когда выборка подлежит заварке) требованиям ПТД, НТД и Правил.

1.8 Визуальный и измерительный контроль изделий при техническом диагностировании производят с целью выявления изменений их формы, а также поверхностных дефектов в основном материале и сварных соединениях, образовавшихся в процессе эксплуатации (трещины всех видов и направлений, коррозионный и эрозионный износ поверхностей, деформация изделия и пр.).

1.9 Визуальный и измерительный контроль на стадии входного контроля основного материала (полуфабриката, заготовок, изделий) выполняется в соответствии с «Программой (планом, инструкцией) входного контроля» (Приложение Б ), которая разрабатывается предприятием (организацией), выполняющим входной контроль. «Программа (план, инструкция) входного контроля» разрабатывается в соответствии с требованиями ГОСТ 24297 и отраслевых руководящих материалов — РД 34 17.401, АИЭ 10-89, АИП 34-14-88 и др. В «Программе (плане, инструкции) входного контроля» должны указываться виды изделий (полуфабрикатов, заготовок), подлежащие контролю, виды и объемы контроля, способы контроля, включая схемы выполнения замеров контролируемых параметров, нормативные показатели допустимых отклонений.

1.10 Визуальный и измерительный контроль качества изделий (деталей, сборочных единиц), а также сварных соединений при изготовлении (монтаже, ремонте, реконструкции) должен выполняться в соответствии с требованиями «Технологической карты контроля» или «Карт (схем) операционного контроля» (Приложения В и Г).

В указанных картах должны приводиться контролируемые параметры, последовательность контроля, объемы контроля и нормы оценки результатов контроля, средства контроля, схемы выполнения замеров контролируемых параметров. Разработка технологических карт и карт операционного контроля выполняется предприятием, выполняющим работы в соответствии с ГОСТ 23479, либо специализированной организацией, выполняющей проектно-технологическую подготовку производства работ по контролю.

1.11 Визуальный и измерительный контроль состояния металла и сварных соединений при техническом диагностировании оборудования и трубопроводов должен выполняться в соответствии с «Картами (схемами) визуального и измерительного контроля», которые разрабатываются в составе «Программы технического диагностирования». Разработку «Программы технического диагностирования» производит предприятие, выполняющее работы по техническому диагностированию или специализированная организация, имеющая лицензию (разрешение, сертификат) на право выполнения этого вида работ, выданную органами Государственного надзора. В «Картах (схемах) контроля» должны указываться места проведения контроля на конкретном оборудовании (трубопроводе), схемы контроля, средства измерения контролируемого параметра, нормы оценки качества, бланки фиксации результатов контроля измерениями.

1.12 Визуальный контроль, как правило, выполняется невооруженным глазом или с помощью лупы. Увеличение луп должно быть 4-7-кратное при контроле основного материала и сварных соединений при изготовлении, монтаже и ремонте и до 20-кратного при техническом диагностировании.

1.13 Визуальный и измерительный контроль должен выполняться до проведения контроля изделия (сварного соединения) другими методами неразрушающего и разрушающего контроля. Все измерения должны проводиться после визуального контроля или параллельно с ним.

1.14 При доступности визуальный и измерительный контроль основного металла и сварных соединений изделий следует выполнять как с наружной, так и с внутренней стороны изделия.

1.15 Визуальный и измерительный контроль основных материалов, сварных соединений и наплавок изделий, подлежащих термической обработке, следует производить как до, так и после указанной обработки. Если изделие, в т.ч. сварное, подлежит полной термической обработке (нормализации или закалке с последующим отпуском), контроль следует проводить после ее выполнения вне зависимости от проведения предварительного отпуска.

1.16 Если сварное соединение подлежит механической обработке (в том числе, с удалением валика усиления шва) или деформированию, то визуальный контроль следует выполнять после проведения указанных операций.

1.17 Дефекты, выявленные при визуальном и измерительном контроле, должны быть исправлены до проведения последующего вида контроля другими методами, либо до выполнения технологической операции. Исправление дефектов в основном материале должно выполняться в соответствии с требованиями ПТД, действующей на предприятии (организации).

1.18 Контролируемая зона сварного соединения должна включать весь объем металла шва, а также примыкающие к нему участки основного металла в обе стороны от шва шириной:

не менее 5 мм — для стыковых соединений, выполненных дуговой и электронно-лучевой сваркой при номинальной толщине сваренных деталей 5 мм включительно;

не менее номинальной толщины стенки детали — для стыковых соединений, выполненных дуговой и электронно-лучевой сваркой при номинальной толщине сваренных деталей свыше 5 до 20 мм;

не менее 20 мм — для стыковых соединений, выполненных дуговой и электронно-лучевой сваркой при номинальной толщине сваренных деталей свыше 20 мм, а также для стыковых и угловых соединений, выполненных газовой сваркой, независимо от номинальной толщины стенки сваренных деталей и при ремонте дефектных участков в сварных соединениях;

не менее 5 мм (независимо от номинальной толщины сваренных деталей) — для угловых, тавровых, торцевых и нахлесточных сварных соединений и соединений вварки труб в трубные доски, выполненных дуговой и электронно-лучевой сваркой;

не менее 50 мм (независимо от номинальной толщины сваренных деталей) — для сварных соединений, выполненных электрошлаковой сваркой.

1.19 К выполнению каждого последующего вида работ или технологической операции на изделии разрешается приступать только после приемки по результатам визуального и измерительного контроля предыдущего вида работ (технологической операции). Например, к изготовлению заготовок деталей разрешается приступать после приемки качества основных материалов (входной контроль), к изготовлению сборочных единиц путем сварки деталей — после приемки качества подготовки деталей, в т.ч. подготовки кромок, к сварке соединений — после приемки качества сборки деталей, к контролю качества сварных соединений неразрушающими и разрушающими методами — после приемки готовых сварных соединений, к исправлению дефектных участков — после выявления и разметки границ дефектного участка и т.д.

Разрешение на выполнение каждого последующего вида работ (технологической операции) выдается лицом, выполняющим визуальный и измерительный контроль, который делает отметку о приемке предыдущего вида работ в учетных документах (Журнал сварочных работ, Карта операционного контроля, Маршрутная карта и др.), либо путем клеймения на поверхности изделия (детали, сборочной единицы).

2 ТРЕБОВАНИЯ К ПЕРСОНАЛУ

2.1 К работам по визуальному и измерительному контролю качества материала и сварных соединений изделий допускаются специалисты (инженерно-технические работники и контролеры сварочных работ), имеющие необходимое общее образование, теоретическую и практическую подготовку по визуальному и измерительному контролю, успешно прошедшие аттестацию на право выполнения контрольных работ в соответствии с требованиями «Правил аттестации специалистов неразрушающего контроля», утвержденных Госгортехнадзором России 18 августа 1992 г., или (для объектов атомной энергетики) в соответствии с документом «Оборудование и трубопроводы атомных энергетических установок. Сварные соединения и наплавки. Правила контроля» ПН АЭ Г-7-010-89 и получившие удостоверение установленной формы.

2.2 Специалисты, непосредственно осуществляющие визуальный и измерительный контроль, не должны иметь медицинских противопоказаний по состоянию здоровья.

2.3 Теоретическая и практическая подготовка специалистов и контролеров может проводиться на специальных курсах при учебно-аттестационных центрах (пунктах), учебных комбинатах или по месту работы в подразделениях неразрушающего контроля в соответствии с программой (Приложение Д). Программа подготовки специалистов по визуальному и измерительному контролю должна быть разработана (согласована) аттестационным центром, а для объектов, подконтрольных Госатомнадзору РФ, так же и головной отраслевой материаловедческой организацией.

2.4 Минимальный стаж работы по специальности лиц, подлежащих аттестации на право выполнения работ по визуальному и измерительному контролю с правом выдачи заключения о качестве контролируемого объекта, должен составлять не менее трех месяцев.

Лица, впервые приступающие к работам по визуальному и измерительному контролю объектов, подконтрольных Госгортехнадзору, Госатомнадзору и Минстрою России на энергетических объектах и на предприятиях, выполняющих изготовление оборудования и трубопроводов для тепловых и атомных электростанций, после обучения и аттестации не менее трех месяцев должны работать под контролем специалиста (контролера) более высокой квалификации, аттестованного на право выполнения работ с выдачей заключения о качестве контролируемого объекта.

По накоплении опыта работ по визуальному и измерительному контролю эти контролеры и специалисты должны пройти повторную аттестацию (объем проверки теоретических и практических знаний устанавливается аттестационной комиссией) на право выполнения работ с выдачей заключения по качеству контролируемого объекта.

2.5 Инженерно-технические работники, осуществляющие руководство работами по визуальному и измерительному контролю, кроме профессиональной аттестации согласно п. 2.1 должны проходить аттестацию на знание правил, норм и инструкций по безопасному ведению работ на объектах, подконтрольных Госгортехнадзору и Госатомнадзору, в соответствии с положениями, действующими в отрасли.

2.6 Аттестация специалистов на право руководства и выполнения работ по визуальному и измерительному контролю должна осуществляться аттестационными комиссиями отраслевого (регионального) аттестационного центра, имеющего лицензию (разрешение, сертификат) органов Государственного надзора на право аттестации специалистов по контролю.

Примечание — Аттестация специалистов визуального и измерительного контроля объектов, подконтрольных Госатомнадзору России, должна выполняться постоянно действующими комиссиями предприятия (организации), выполняющей работы по изготовлению, монтажу или ремонту оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок и/или в специализированных организациях, в т.ч. аттестационных центрах (пунктах), определяемых по согласованию с местным органом Госатомнадзора России.

Члены аттестационной комиссии предприятия должны проходить периодическую аттестацию (не реже одного раза в три года) в головной отраслевой материаловедческой организации.

2.7 При аттестации на право выполнения работ по визуальному и измерительному контролю, аттестуемые специалисты сдают теоретический и практический экзамены, в порядке, установленном НТД Госгортехнадзора России и Госатомнадзора России. Специалист считается сдавшим экзамен, если он на теоретическом экзамене правильно ответил не менее, чем на 80 % заданных вопросов, а на практическом экзамене показал удовлетворительные практические навыки по контролю конкретной паспортизованной продукции.

2.8 При неудовлетворительной оценке при сдаче теоретического экзамена аттестуемый специалист к сдаче практического экзамена допускается только по решению аттестационной комиссии.

Пересдача экзамена в случае неудовлетворительной оценки разрешается в течение года, но не ранее, чем через один месяц с момента первого экзамена. При повторной не сдаче, ранее сданные экзамены не засчитываются. К новым экзаменам специалист может быть допущен после дополнительной подготовки, но не ранее, чем через 3 месяца.

2.9 Аттестация специалистов на право производства работ по визуальному и измерительному контролю должна проводиться не реже одного раза в 3 года с ежегодной проверкой практических навыков.

Аттестация специалистов на право руководства работами по визуальному и измерительному контролю выполняется также не реже одного раза в 3 года.

3 ТРЕБОВАНИЯ К ПРИБОРАМ И ИНСТРУМЕНТАМ ДЛЯ ВИЗУАЛЬНОГО И ИЗМЕРИТЕЛЬНОГО КОНТРОЛЯ

3.1 Визуальный контроль основных материалов, сварных соединений и изделий проводится невооруженным глазом и (или) с применением оптических приборов (луп, микроскопов, визуально-оптических приборов для контроля удаленных и скрытых объектов — цистоскопов, эндоскопов, бароскопов, флексоскопов, биноклей, перископических дефектоскопов, зеркал, зрительных труб и др.).

3.2 Для измерения формы и размеров изделий и сварных соединений, угловых и линейных величин полуфабрикатов, деталей, сборочных единиц, сварных соединений, изделий, а также поверхностных дефектов следует применять исправные, прошедшие метрологическую поверку, инструменты и приборы:

— лупы измерительные по ГОСТ 25706;

— линейки измерительные металлические по ГОСТ 427;

— угольники поверочные 90° лекальные по ГОСТ 3749;

— штангенциркули по ГОСТ 166 и штангенрейсмасы по ГОСТ 164;

— угломеры с нониусом по ГОСТ 5378;

— стенкомеры и толщиномеры индикаторные по ГОСТ 11358;

— нутромеры метрические по ГОСТ 10 и индикаторные по ГОСТ 868;

— шаблоны, в том числе универсальные (например, типа УШС по ТУ 102.338-83), радиусные, резьбовые и др.;

— толщиномеры ультразвуковые, например, УТ-9ЗП и др.

3.3 Для измерения больших линейных размеров изделий или отклонений от формы и расположения поверхностей изделий следует применять:

— плоскопараллельные концевые меры длины по ГОСТ 9038 с набором специальных принадлежностей по ГОСТ 4119;

— штриховые меры длины по ГОСТ 427 и ГОСТ 7502 (стальные измерительные линейки, рулетки);

— оптические и лазерные приборы (нивелиры, макротелескопы), а также измерительные приборы и инструменты, приведенные в п. 3.2.

Для измерения линейных размеров изделий, помимо перечисленных средств, допускается применение также специальных приборов и методов измерений, в том числе оптических, механических, гидростатических, радиотехнических, лазерных, телевизионных и прочих, при условии освоения предприятием (организацией) методик и средств контроля и согласования их со специализированной (головной) организацией по контролю, либо с разработчиком настоящей инструкции.

Технические характеристики отдельных средств измерений приведены в таблицах 1, 2 и 3.

Источник