Главная » Сталь

Из каких труб должен быть выполнен магистральный воздухопровод сдо

Автор На чтение 23 мин Просмотров 93 Опубликовано

Технические требования на ремонт воздухопровода пассажирских вагонов

24.1 Магистральный воздухопровод вагонов должен быть выполнен из бесшовных стальных труб по ГОСТ 8734 с наружным диаметром 42 мм и толщиной стенки 4 мм.

24.2 Магистральный (тормозной и питательный) воздухопровод пассажирских вагонов должен быть выполнен в соответствии с конструкторской документацией на конкретную модель вагона.

24.3 Воздухопроводы на пассажирских вагонах с колодочными тормозами между тормозной магистралью, воздухораспределителем, запасным резервуаром и тормозным цилиндром должны быть выполнены из бесшовных стальных труб по ГОСТ 8734 с наружным диаметром 34 мм с толщиной стенки 4 мм.

Воздухопроводы на пассажирских вагонах с дисковыми тормозами между воздухораспределителем и тройником; от тройника до резервуара и от тройника до реле давления дискового тормоза; от трехпозиционных сбрасывающих клапанов до воздухопроводов тележек дискового тормоза; ответвления к фильтру и от фильтра к тройнику; к манометрам и воздухопроводы на тележках должны быть выполнены из новых бесшовных труб по ГОСТ 8734 с наружным диаметром 22 мм с толщиной стенки 3,5 мм.

Подводящие трубы от тормозной магистрали к трубам-стоякам
стоп-кранов и трубы-стояки стоп-кранов должны быть выполнены из бесшовных стальных труб по ГОСТ 8734 с наружным диаметром 27 мм с толщиной стенки 3,2 мм.

Трубы, имеющие вмятины, износы (потертости), коррозию, заменить новыми.

При деповском ремонте вагонов допускается использование магистральных труб с местным износом по внешнему диаметру (потертости) глубиной не более 0,6 мм вне мест их крепления и вне резьбовой части

24.4 Радиус изгиба магистральных труб для пассажирских вагонов должен соответствовать конструкторской документации на вагон

24.5 Резьба на трубах должна быть выполнена методом накатки или нарезана плашками.

Запрещается нарезать резьбу на трубах резцом.

После изготовления резьба должна быть проверена резьбовыми калибрами.

25 Технические требования на ремонт резервуаров
пассажирских вагонов

25.1 Ремонт резервуаров необходимо производить в соответствии с руководствами по их ремонту.

25.2 Поступивший в ремонт запасный резервуар необходимо снаружи очистить от пыли и загрязнений, продуть сжатым воздухом под давлением (0,60+0,05) МПа [(6,0+0,5) кгс/см 2 ], после чего подвергнуть полному техническому освидетельствованию, в том числе гидравлическому испытанию.

25.3 Полное техническое освидетельствование, в том числе гидравлическое испытание, производится в соответствии с нормативными документами по надзору за воздушными резервуарами железнодорожного подвижного состава. При этом:

— на запасном резервуаре Р7-12 и Р7-16 допускается наличие не более трех вмятин глубиной не более 5 мм, расположенных вне сварных швов на расстоянии друг от друга не менее 38 мм, и коррозионные повреждения общей площадью не более 0,05 м 2 и глубиной до 0,25 мм;

— на запасном резервуаре Р7-55 допускается наличие не более трех вмятин глубиной не более 5 мм, расположенных вне сварных швов на расстоянии друг от друга не менее 45 мм, и коррозионные повреждения общей площадью не более 0,16 м 2 и глубиной 0,25 мм;

— на запасном резервуаре Р7-78 допускается наличие не более трех вмятин глубиной не более 5 мм, расположенных вне сварных швов на расстоянии друг от друга не менее 45 мм, и коррозионные повреждения общей площадью не более 0,24 м 2 и глубиной 0,3 мм;

— на запасном резервуаре Р7-100 допускается наличие не более трех вмятин глубиной не более 5 мм, расположенных вне сварных швов на расстоянии друг от друга не менее 54 мм, и коррозионные повреждения общей площадью не более 0,28 м 2 и глубиной до 0,39 мм;

— на запасном резервуаре Р7-135 допускается наличие не более трех вмятин глубиной не более 5 мм, расположенных вне сварных швов на расстоянии друг от друга не менее 60 мм, и коррозионные повреждения общей площадью не более 0,32 м 2 и глубиной до 0,3 мм

— на запасном резервуаре Р10-170 допускается наличие не более трех вмятин глубиной не более 5 мм, расположенных вне сварных швов на расстоянии друг от друга не менее 63 мм, и коррозионные повреждения общей площадью не более 0,35 м 2 и глубиной до 0,4 мм;

— давление гидравлического испытания запасных резервуаров Р7-12, Р7-16, Р7‑55, Р7-78, Р7-100 и Р7-135 должно быть равным (1,05+0,05) МПа [(10,5+0,5) кгс/см 2 ], время испытания — не менее 10 минут, а резервуара Р10‑170 – (1,40+0,05) МПа [(14,0+0,5) кгс/см 2 ] и время — не менее 15 минут.

Результаты гидравлического испытания признаются удовлетворительными, если не обнаружено:

— течи, трещин в основном металле и сварных соединениях;

— падения давления в запасном резервуаре за время проведения испытания.

После гидравлического испытания запасный резервуар должен быть просушен внутри.

25.4 При удовлетворительных результатах испытаний на цилиндрической части запасного резервуара наносится надпись, содержащая дату и пункт осмотра и испытания резервуара. Надпись должна быть нанесена белой краской шрифтом высотой 21 мм согласно Альбому знаков и надписей на вагонах железных дорог колеи 1520 мм. Кроме того, результаты испытаний фиксируются в учетной книге установленной формы.

Источник

Инструкция по ремонту тормозного оборудования вагонов (стр. 4 )

Из за большого объема этот материал размещен на нескольких страницах:
1 2 3 4 5 6 7 8 9

│ТВЗ ЦНИИ-М │ Т │1720 │1660 │1600 │1540 │1480 │

│ │ Т │1900 │1840 │1780 │1720 │1660 │

Таблица 10. Монтажные размеры тормозной рычажной передачи тележки пассажирского и рефрижераторного вагона с колодками толщиной (60+-4) мм

│Тип тележки│Обозначение│ Значения размера, мм │

│КВЗ-5, │ D2 │964-940 │939-915 │914-890 │889-865│менее 865│

│ТВЗ ЦНИИ-М │ Т │1720 │1660 │1600 │1540 │1480 │

│ │ Т │1900 │1840 │1780 │1720 │1660 │

Таблица 11. Монтажные размеры тормозной рычажной передачи тележки пассажирского и рефрижераторного вагона с колодками толщиной (65+5) мм

│Тип тележки│Обозначение│ Значения размера, мм │

│КВЗ-5, │ D2 │964-935 │934-915 │914-895 │894-875│менее 875│

│ТВЗ ЦНИИ-М │ Т │1720 │1660 │1600 │1540 │1480 │

│ │ Т │1900 │1840 │1780 │1720 │1660 │

8. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ НА РЕМОНТ ВОЗДУХОПРОВОДА ВАГОНОВ

8.1. Магистральный воздухопровод вагонов должен быть выполнен из бесшовных стальных труб по ГОСТу 8734-75 с наружным диаметром 42мм и толщиной стенки 4 мм.

8.2. Магистральный воздухопровод грузовых вагонов должен быть выполнен из двух участков труб, соединенных между собой тройником. Каждый участок должен быть выполнен из цельной трубы или из труб, сваренных между собой газопрессовым способом по методике, утвержденной Департаментом вагонного хозяйства МПС России, при этом количество сварных соединений на весь магистральный воздухопровод не должно превышать пяти.

Допускается при деповском ремонте грузовых вагонов выполнять магистральный воздухопровод не более чем с одним дополнительным промежуточным резьбовым муфтовым соединением при расположении его не ближе 600 мм от тройника.

Магистральный воздухопровод пассажирских и специализированных вагонов для перевозки грузов должен быть выполнен в соответствии с конструкторской документацией на конкретный тип вагона.

8.3. На грузовых вагонах при монтаже концевых кранов расстояние от лобового листа концевой балки до оси поворота рукоятки концевого крана следует выдерживать в следующих пределах:

от 156 до 167 мм — у 4-осных вагонов с длиной по осям сцепления автосцепок до 21 ми ударной розеткой, имеющей длину выступающей части 185 мм;

от 190 до 210 мм — у 4-осных вагонов с длиной по осям сцепления автосцепок до 21 ми ударной розеткой, имеющей длину выступающей части 130 мм;

от 246 до 257 мм — у вагонов с длиной по осям сцепления автосцепок более 21м.

Допускается эксплуатация 4-осных вагонов длиной по осям сцепления автосцепок до 21 м с ударной розеткой, имеющей длину выступающей части 130 мм, с расстоянием от лобового листа концевой балки до оси поворота рукоятки концевого крана от 156 до 167 мм до поступления их в деповской ремонт.

8.4. У грузовых и рефрижераторных вагонов при капитальном ремонте трубы магистрального воздухопровода должны ставиться только новые. Применение труб, бывших в употреблении запрещается.

Допускается у грузовых вагонов, поступивших в первый капитальный ремонт, не менять магистральный воздухопровод в соответствии с пунктом 4.3.4 настоящей Инструкции.

При деповском ремонте вагонов допускается использование магистральных труб с местным износом по внешнему диаметру (потертости) глубиной не более 0,6 мм вне мест их крепления и вне резьбовой части.

8.5. Подводящие трубы воздухопровода грузовых и рефрижераторных вагонов должны быть выполнены из стальных бесшовных труб по ГОСТу 8734-75 с наружным диаметром 27 мм и толщиной стенки 3,2 мм.

Подводящие трубы воздухопровода должны выполняться из цельных труб — промежуточные соединения не допускаются.

Допускается при деповском ремонте подводящие трубы к авторежиму выполнять с одним промежуточным резьбовым муфтовым соединением.

На полувагонах, крытых вагонах и вагонах-зерновозах допускается для соединения магистрального воздухопровода с камерой воздухораспределителя применять соединительные рукава Р36. При этом установка их на вагонах производится в соответствии с конструкторской документацией ПКБЦВ.

При капитальном ремонте грузовых и рефрижераторных вагонов подводящие трубы воздухопровода должны устанавливаться только новые.

Допускается у грузовых вагонов, поступивших в первый капитальный ремонт, не менять подводящие трубы к авторежиму в соответствии с пунктом 4.3.4 настоящей Инструкции.

8.6. Воздухопроводы на пассажирских вагонах между тормозной магистралью, воздухораспределителем, запасным резервуаром и тормозным цилиндром должны быть выполнены из бесшовных стальных труб по ГОСТу 8734 с наружным диаметром 34 мм с толщиной стенки 4 мм.

Подводящие трубы от тормозной магистрали к трубам-стоякам стопкранов и трубы-стояки стоп-кранов должны быть выполнены из бесшовных стальных труб по ГОСТу 8734-75 с наружным диаметром 27 мм с толщиной стенки 3,2 мм.

8.7. Радиус изгиба магистральных труб для грузовых и рефрижераторных вагонов (по продольной оси трубы) должен быть не менее 500 мм, подводящих — не менее 100 мм.

Радиус изгиба магистральных труб для пассажирских вагонов должен соответствовать конструкторской документации на конкретный тип вагона.

Читайте так же:  Диаметр опоры в зависимости от диаметра трубы

8.8. Резьба на трубах должна быть выполнена методом накатки или нарезана плашками.

Запрещается нарезать резьбу резцом.

После изготовления резьба должна быть проверена резьбовыми калибрами.

9. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ НА РЕМОНТ ЗАПАСНЫХ РЕЗЕРВУАРОВ

9.1. Ремонт запасных резервуаров производится в соответствии с руководствами по их ремонту.

9.2. Поступивший в ремонт запасный резервуар необходимо продуть сжатым воздухом под давлением (6,0+0,5) кгс/кв. см, после чего он должен быть подвергнут полному техническому освидетельствованию и испытанию на герметичность.

9.3. Полное техническое освидетельствование производится в соответствии с Правилами надзора за воздушными резервуарами подвижного состава железных дорог Российской Федерации. При этом:

на запасном резервуаре Р7-78 допускается наличие не более трех вмятин глубиной не более 5 мм, расположенных вне сварных швов на расстоянии друг от друга не менее 45 мм, и коррозионные повреждения общей площадью не более 0,24 кв. м и глубиной до 0,3 мм;

на запасном резервуаре Р7-135 допускается наличие не более трех вмятин глубиной не более 5 мм, расположенных вне сварных швов на расстоянии друг от друга не менее 60 мм, и коррозионные повреждения общей площадью не более 0,32 кв. м и глубиной до 0,3 мм;

давление гидравлического испытания резервуара должно быть равным (10,5+0,5) кгс/кв. см, время испытания не менее 10 минут.

Результаты гидравлического испытания признаются удовлетворительными, если не обнаружено:

течи, трещин в основном металле и сварных соединениях;

падения давления в резервуаре за время проведения испытания.

9.4. После полного технического освидетельствования резервуар необходимо испытать на герметичность сжатым воздухом под давлением (6,0+0,5) кгс/кв. см в течение 3 минут. Проверка герметичности резервуара производится одним из следующих способов:

по наличию пузырей в ванне с водой при помещении в нее испытываемого резервуара;

по падению давления в испытываемом резервуаре;

При этом за время испытания наличие пузырей и падение установившегося в испытываемом резервуаре давления не допускается.

9.5. При удовлетворительных результатах испытаний на цилиндрической части запасного резервуара наносится надпись, содержащая дату и пункт осмотра и испытания резервуара. Надпись должна быть нанесена белой краской шрифтом высотой 21 мм согласно альбому знаков и надписей на вагонах грузового парка колеи 1520 мм. Кроме того, результаты испытания фиксируются в книге формы ВУ-68.

10. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ НА РЕМОНТ КАМЕР ВОЗДУХОРАСПРЕДЕЛИТЕЛЕЙ ГРУЗОВОГО ТИПА

10.1 Поступившие в ремонт камеры воздухораспределителей грузового типа (далее — камеры) должны быть снаружи очищены от пыли и других загрязнений.

10.2 Ремонт камер производится в соответствии с руководством по их ремонту При этом:

у камеры должны быть вывинчены пробка, заглушки и накидные гайки с наконечниками, извлечены пылеулавливающие сетки, режимный валик и фильтр;

очистку внутренних полостей камеры следует производить сжатым воздухом под давлением (6,0+0,5) кгс/см с предварительным обстукиванием его деревянным молотком массой не более 1 кг;

у корпуса камеры и ее деталей не допускаются трещины и отколы, при наличии у корпуса камеры трещин и отколов в области ушек для ее крепления допускается ремонт сваркой и наплавкой в соответствии с требованиями инструкции по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов;

расстояние от привалочной плоскости для главной части воздухораспределителя до рабочей поверхности кривошипа режимного валика должно быть у камеры 295.001 для груженого режима (80+1) мм, для среднего — (87+1) мм, для порожнего — не менее 98 мм, у камеры 295М.001 и 295М.002 для груженого режима (80+1) мм, для среднего — (85+1) мм, для порожнего — не менее 98 мм;

фильтр и пылеулавливающие сетки должны быть тщательно промыты керосином с последующей просушкой их в специальных центрифугах и продувкой сжатым воздухом или заменены новыми;

посадочное место под фильтр следует проконтролировать;

при сборке камеры на трущиеся поверхности валика необходимо нанести тонкий слой смазки ЖТ-79Л, резьба заглушек должна быть уплотнена.

10.3. После сборки камеру необходимо испытать на герметичность всех ее внутренних камер и каналов сжатым воздухом под давлением (6,0+0,5) кгс/кв. см.

При этом одновременно проверяться должны следующие полости испытываемой камеры:

канал тормозного цилиндра с рабочей камерой;

канал дополнительной разрядки с золотниковой камерой;

магистральный канал с каналом запасного резервуара.

Допускается производить проверку каждой полости в отдельности.

В течение 1 минуты падение установившегося в испытываемом объеме давления не допускается.

11. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ НА РЕМОНТ ТОРМОЗНЫХ ЦИЛИНДРОВ

11.1. Поступившие в ремонт тормозные цилиндры должны быть снаружи очищены от пыли и других загрязнений, после чего их необходимо разобрать.

11.2. Ремонт тормозных цилиндров производится в соответствии с руководством по их ремонту.

у корпуса тормозного цилиндра и его деталей не допускаются трещины, отколы и изломы, при этом при наличии трещин и отколов на фланцах корпуса и передней крышки допускается их ремонт в соответствии с требованиями инструкций по сварке и наплавке при ремонте вагонов;

на внутренней поверхности корпуса цилиндра не допускается наличие коррозии и рисок;

срыв резьбы не допускается;

при износе направляющего отверстия для штока в передней крышке до диаметра более 73 мм допускается ремонт изношенной поверхности путем приварки втулки в соответствии с требованиями инструкций по сварке и наплавке при ремонте вагонов;

у пружины должны быть проконтролированы ее силовые параметры, допускается в исключительном случае производить контроль пружины по ее просадке в свободном состоянии;

у манжеты и резинового пылезащитного уплотнения должны быть проверены срок годности и их состояние — расслоения, надрывы не допускаются;

смазочное войлочное кольцо должно быть очищено и смазано смазкой ЖТ-79Л, а при наличии дефектов заменено на новое, пропитанное смазкой, нагретой до 80 град. С;

фильтр в передней крышке цилиндра очистить, промыть и продуть сжатым воздухом;

прокладка должна быть ровной, без надрывов и признаков разбухания;

в процессе сборки манжета и все поверхности трения металлических деталей должны быть смазаны тонким слоем смазки ЖТ-79Л.

11.3. После сборки тормозной цилиндр необходимо испытать на плотность сжатым воздухом под давлением (4,0+-0,1) кгс/кв. см при выходе штока (100+-10) мм в течение 3 минут. При этом падение установившегося давления в испытываемом тормозном цилиндре допускается не более чем на 0,1 кгс/кв. см за время проверки.

12. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ НА РЕМОНТ И ИСПЫТАНИЕ КРАНОВ И КЛАПАНОВ

12.1.1. Поступившие в ремонт концевые краны необходимо разобрать, все детали промыть и продуть сжатым воздухом.

12.1.2. Ремонт концевых кранов производится в соответствии с руководством по их ремонту. При этом:

у корпуса крана не допускаются трещины, отколы и повреждения резьбы;

у штуцера крана не допускаются трещины, отколы и повреждения резьбы, он должен быть проверен на герметичность до сборки его с корпусом;

суммарный износ деталей эксцентрикового механизма более 2 мм не допускается;

изношенные поверхности кривошипа допускается восстанавливать наплавкой с последующей их обработкой до чертежных размеров;

резиновые уплотнительные кольца должны быть заменены на новые;

на поверхностях седел клапана не допускаются забоины, вмятины и глубокие риски;

при сборке после ремонта в кран должны устанавливаться детали и узлы, которые стояли в нем до разборки, за исключением замененных из-за истекшего срока службы или неисправностей;

в процессе сборки трущиеся поверхности деталей и корпуса необходимо смазать смазкой ЖТ-79Л, резьба штуцера крана должна быть уплотнена смазкой ЖД, ПГК-1 или ВНИИ НП-232;

при сборке крана штуцер должен быть ввернут в корпус до упора;

ручка крана должна быть прочно закреплена на квадрате кривошипа, покачивание ручки не допускается, допускается устранять зазор между квадратом ручки и квадратом кривошипа постановкой металлической пластины толщиной не более 1 мм с обязательной фиксацией ее шплинтом, крепящим ручку крана на квадрате кривошипа;

у собранного крана при переводе ручки в закрытое положение должен ощущаться переход эксцентрика через его крайнее положение — сначала нарастание усилия сопротивления, а затем резкое его снятие.

12.1.3. После сборки кран необходимо испытать на герметичность сжатым воздухом под давлением (6,0+0,5) кгс/кв. см.

При проведении испытания отросток крана для соединительного рукава должен быть заглушен, сжатый воздух должен подаваться со стороны штуцера.

Испытание производится при двух положениях ручки крана — при открытом и при закрытом.

Проверка герметичности крана производится одним из следующих способов:

по наличию мыльных пузырей;

При проверке герметичности по образованию мыльных пузырей обмыливать необходимо весь корпус крана, включая его атмосферное отверстие, и соединение корпуса со штуцером. При этом появление пузырей не допускается.

Проверка герметичности по падению давления производится на испытательном устройстве, имеющем в своей схеме контрольный резервуар объемом 5 литров. При этом падение установившегося давления в контрольном резервуаре в течение 5 минут не допускается.

12.1.4. На отремонтированном концевом кране должна быть установлена бирка с нанесенными на ней номером АКП и датой ремонта (число, месяц и две последние цифры года).

12.2. Разобщительные краны пробкового типа

12.2.1. Поступившие в ремонт разобщительные краны пробкового типа необходимо разобрать, все детали промыть и продуть сжатым воздухом, атмосферные отверстия в пробках прочистить.

12.2.2. Все детали крана следует осмотреть. Детали должны быть заменены при наличии следующих дефектов:

трещин и отколов в корпусе;

изломов и деформации ручки;

деформации и срыва резьбы;

деформации квадрата пробки.

Высота пружины в свободной состоянии должна быть в пределах от 29 до 34 мм для крана 372, и от 36 до 40 мм для крана 377.

необходимо проверить наличие на торце квадрата пробки четких контрольных рисок;

следует проверить наличие на ручке ограничителя ее поворота;

пробку крана необходимо притереть к корпусу, после чего протереть и смазать смазкой в соответствии с таблицей 5;

заглушка должна быть поставлена на смазку ПГК-1 или ВНИИ НП-232 и затянута до упора в корпус;

Читайте так же:  Полипропиленовая труба выдерживает бензин

ручка крана должна быть прочно закреплена на квадрате пробки, покачивание ручки не допускается, допускается устранять зазор между квадратом пробки и квадратом ручки постановкой металлической пластины толщиной не более 1 мм с обязательной фиксацией ее штифтом, крепящим ручку крана на квадрате пробки;

в перекрытом положении ручка крана должна располагаться перпендикулярно к продольной оси его корпуса.

12.2.4. После сборки кран 372 необходимо испытать на плотность сжатым воздухом под давлением (6,0+0,5) кгс/кв. см.

Испытание производится при двух положениях ручки крана — при открытом и при закрытом.

При испытании крана в закрытом положении сжатый воздух должен подаваться со стороны крана, не соединенной с атмосферой, при этом противоположная сторона должна быть заглушена. Сжатый воздух при испытании крана в открытом положении должен подаваться к одной из сторон крана при наглухо заглушенной другой.

Проверка плотности крана производится одним из следующих способов:

по наличию мыльных пузырей;

При проверке плотности по наличию мыльных пузырей обмыливать необходимо весь кран, включая атмосферное отверстие в его пробке и место соединения с заглушкой. При этом появление мыльного пузыря, удерживающегося не менее 10 секунд, допускается только в атмосферном отверстии пробки.

Проверка плотности по падению давления производится на испытательном устройстве, аналогичном устройству для проверки плотности шаровых разобщительных кранов, имеющем в своей схеме контрольный резервуар объемом 5 литров. При этом падение установившегося давления в контрольном резервуаре более 0,1 кгс/кв. см в течение 5 минут не допускается.

12.2.5. После сборки кран 377 необходимо испытать на плотность сжатым воздухом под давлением (6,0+0,5) кгс/кв. см.

Испытание производится при двух положениях ручки крана — при открытом и при закрытом.

При испытании крана сжатый воздух должен подаваться к одной из сторон крана, при этом противоположная сторона должна быть заглушена.

Проверка плотности крана производится одним из следующих способов:

по наличию мыльных пузырей;

При проверке плотности по наличию мыльных пузырей обмыливать необходимо весь кран. При этом появление мыльного пузыря не допускается.

Проверка плотности по падению давления производится на испытательном устройстве, имеющем в своей схеме контрольный резервуар объемом 5 литров. При этом падение установившегося давления в контрольном резервуаре более 0,1 кгс/кв. см в течение 5 минут не допускается.

12.3. Краны шаровые разобщительные грузовых вагонов

12.3.1. Ремонт шаровых разобщительных кранов грузовых вагонов и их испытание на плотность производятся в соответствии с руководством по их ремонту.

поступивший в ремонт кран должен быть снаружи очищен от пыли, грязи и других загрязнений, атмосферные отверстия в корпусе и пробке (шаровой заслонке) необходимо прочистить и продуть сжатым воздухом, проконтролировать состояние присоединительной резьбы, после чего кран должен быть испытан на плотность;

разбирать кран необходимо только в случае наличия внешних дефектов, нарушающих его работу и при неудовлетворительных результатах проверки на плотность;

испытание на плотность производится при давлении сжатого воздуха (6,0+0,5) кгс/кв. см;

проверка плотности крана производится одним из следующих способов — по наличию мыльных пузырей или по падению давления;

при проверке плотности по наличию мыльных пузырей допускается появление мыльного пузыря из атмосферного отверстия корпуса, удерживающегося не менее 20 секунд;

при проверке плотности по падению давления падение установившегося давления в контрольном резервуаре объемом 5 литров испытательного устройства допускается не более 0,1 кгс/см в течение 5 минут.

12.4. Краны шаровые разобщительные пассажирских вагонов

12.4.1. Поступивший в ремонт шаровой разобщительный кран должен быть снаружи очищен от пыли, грязи и других загрязнений, необходимо проконтролировать состояние присоединительной резьбы, после чего кран должен быть испытан на плотность.

Разбирать кран необходимо только в случае наличия внешних дефектов, нарушающих его работу и при неудовлетворительных результатах проверки на плотность.

12.4.2. Испытание крана на плотность производится сжатым воздухом под давлением (6,0+0,5) кгс/кв. см.

Испытание производится при двух положениях ручки крана — при открытом и при закрытом.

При испытании крана сжатый воздух должен подаваться к одной из сторон крана, при этом противоположная сторона должна быть заглушена.

Проверка плотности крана производится одним из следующих способов:

по наличию мыльных пузырей;

При проверке плотности по наличию мыльных пузырей обмыливать необходимо весь кран. При этом появление мыльного пузыря не допускается.

Проверка плотности по падению давления производится на испытательном устройстве, имеющем в своей схеме контрольный резервуар объемом 5 литров. При этом падение установившегося давления в контрольном резервуаре более 0,1 кгс/кв. см в течение 5 минут не допускается.

12.5.1. Детали стоп-крана следует осмотреть. Наличие трещин в корпусе, забоин и повреждений на резьбе не допускается.

12.5.2. Резиновые уплотнения необходимо заменить новыми. Седло клапана на штуцере не должно иметь забоин, выщербин и других дефектов.

12.5.3 Штуцер крана следует ставить на смазке ЖД, ПГК-1 или ВНИИ НП-232 и затягивать на резьбе до упора в корпус.

12.5.4. Испытание стоп-крана производится только в закрытом положении при давлении (6,0+0,5) кгс/кв. см.

Проверка герметичности стоп-крана производится одним из следующих способов:

по наличию мыльных пузырей;

При проверке герметичности по наличию мыльных пузырей обмыливать необходимо весь стоп-кран. При этом появление мыльного пузыря не допускается.

Проверка герметичности по падению давления производится на испытательном устройстве, имеющем в своей схеме контрольный резервуар объемом 5 литров. При этом падение установившегося давления в контрольном резервуаре в течение 5 минут не допускается.

12.6.1. Поступивший в ремонт выпускной клапан необходимо разобрать и осмотреть. Просадка пружины более 3 мм, забитая или сорванная резьба не допускаются. Седло клапана не должно иметь раковин и забоин.

12.6.2. Резиновые уплотнения клапана следует проверить. Толщина резинового уплотнения клапана должна быть не менее 3 мм, уплотнение клапана следует заменить при наличии просадки клапана более чем на 0,5 мм.

12.6.3. Перед сборкой пружину, втулку клапана и все другие трущиеся поверхности деталей следует смазать смазкой ЖТ-79Л. Штуцер следует ставить на смазке ЖД, ПГК-1 или ВНИИ НП-232, ввинчивая до упора в заплечики корпуса клапана.

12.6.4. Испытание клапана на плотность производится давлением сжатого воздуха (6,0+0,5) кгс/кв. см.

Проверка плотности клапана производится одним из следующих способов:

по наличию мыльных пузырей;

При проверке плотности по наличию мыльных пузырей обмыливать необходимо весь клапан. При этом появление мыльного пузыря не допускается.

Проверка плотности по падению давления производится на испытательном устройстве, имеющем в своей схеме контрольный резервуар объемом 5 литров. При этом падение установившегося давления в контрольном резервуаре в течение 5 минут не допускается.

12.7. Клапан выпускной 4315

12.7.1. Поступивший в ремонт выпускной клапан снаружи очистить от пыли, грязи и других загрязнений.

12.7.2 Клапан разобрать. При этом:

пружину с просадкой до высоты менее 27 мм следует заменить;

забитая или сорванная резьба у деталей клапана не допускается;

корпус с забоинами на поверхности седла клапана необходимо заменить;

резиновое уплотнение клапана следует заменить на новое.

12.7.3. Перед сборкой внутренние обработанные поверхности корпуса и штуцера, пружину следует смазать тонким слоем смазки ЖТ-79Л. Штуцер следует ставить на смазке ЖД, ПГК-1 или ВНИИ НП-232, ввинчивая до упора в заплечики корпуса клапана.

12.7.4. Испытание на плотность производится давлением сжатого воздуха (2,5+0,5) кгс/кв. см и (6,0+0,5) кгс/кв. см.

Проверка плотности клапана производится одним из следующих способов:

по наличию мыльных пузырей;

При проверке плотности по наличию мыльных пузырей обмыливать необходимо весь клапан. При этом появление мыльного пузыря не допускается.

Проверка плотности по падению давления производится на испытательном устройстве, имеющем в своей схеме контрольный резервуар объемом 5 литров. При этом падение установившегося давления в контрольном резервуаре в течение 5 минут не допускается.

13. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ НА РЕМОНТ, КОМПЛЕКТОВАНИЕ И ИСПЫТАНИЕ СОЕДИНИТЕЛЬНЫХ РУКАВОВ Р17Б И Р36

13.1. Ремонт соединительных рукавов

13.1.1. Поступившие в ремонт соединительные рукава должны быть очищены.

13.1.2 Соединительный рукав должен быть раскомплектован при наличии хотя бы одного из следующих дефектов:

у резинотекстильной трубки — истекшего срока службы, надрывов и глубоких трещин, доходящих до текстильного слоя, отслоений внешнего и внутреннего слоя;

у наконечников — сорванной резьбы, трещин и отколов;

у головки — трещин и отколов, деформации и износа гребня, деформации канавки под уплотнительное кольцо;

у хомутиков — деформации, изломов и надрывов.

13.1.3. Состояние внутренней поверхности резинотекстильной трубки необходимо проверять при просвечивании соединительного рукава световым лучом.

13.1.4. Хомутики должны быть закреплены на расстоянии 8-12 мм от торцов резинотекстильной трубки, расстояние между ушками стянутого хомутика должно быть в пределах от 7 до 16 мм. Допускается подматывать под хомутик тканевую изоляционную ленту по всей окружности резинотекстильной трубки, если это расстояние менее 7 мм.

13.1.5. Соединительный рукав, не имеющий неисправностей и имеющий запас срока годности резинотекстильной трубки до следующего планового ремонта вагона, должен быть испытан на прочность и воздухонепроницаемость с постановкой на него бирки. Остальные соединительные рукава подлежат раскомплектовке и ремонту.

13.1.6. Ремонт соединительных рукавов производится в соответствии с руководством по их ремонту.

у цилиндрической части головки и наконечника для запрессовки в резинотекстильную трубку должны быть проконтролированы высота буртика и внутренний проход;

головку с деформированными гребнем, канавкой для уплотнительного кольца и зевом допускается ремонтировать опиловкой или обработкой резцом на специальном оборудовании;

головку с изношенным гребнем допускается ремонтировать наплавкой с последующей обработкой гребня профильным резцом на специальном оборудовании;

контроль отремонтированных головок производится шаблоном Р-17(ПКБЦВ).

13.2. Комплектование соединительных рукавов

13.2.1. Перед комплектованием соединительного рукава внутреннюю поверхность резинотекстильной трубки необходимо осмотреть с просвечиванием световым лучом — она не должна иметь дефектов.

Длина резинотекстильной трубки должна соответствовать величине, установленной конструкторской документацией на соответствующий тип соединительного рукава.

Источник

Оцените статью
Главная » Сталь » Главная » Сталь

Из каких труб должен быть выполнен магистральный воздухопровод сдо

Автор На чтение 23 мин Опубликовано

Технические требования на ремонт воздухопровода пассажирских вагонов

24.1 Магистральный воздухопровод вагонов должен быть выполнен из бесшовных стальных труб по ГОСТ 8734 с наружным диаметром 42 мм и толщиной стенки 4 мм.

24.2 Магистральный (тормозной и питательный) воздухопровод пассажирских вагонов должен быть выполнен в соответствии с конструкторской документацией на конкретную модель вагона.

24.3 Воздухопроводы на пассажирских вагонах с колодочными тормозами между тормозной магистралью, воздухораспределителем, запасным резервуаром и тормозным цилиндром должны быть выполнены из бесшовных стальных труб по ГОСТ 8734 с наружным диаметром 34 мм с толщиной стенки 4 мм.

Воздухопроводы на пассажирских вагонах с дисковыми тормозами между воздухораспределителем и тройником; от тройника до резервуара и от тройника до реле давления дискового тормоза; от трехпозиционных сбрасывающих клапанов до воздухопроводов тележек дискового тормоза; ответвления к фильтру и от фильтра к тройнику; к манометрам и воздухопроводы на тележках должны быть выполнены из новых бесшовных труб по ГОСТ 8734 с наружным диаметром 22 мм с толщиной стенки 3,5 мм.

Подводящие трубы от тормозной магистрали к трубам-стоякам
стоп-кранов и трубы-стояки стоп-кранов должны быть выполнены из бесшовных стальных труб по ГОСТ 8734 с наружным диаметром 27 мм с толщиной стенки 3,2 мм.

Трубы, имеющие вмятины, износы (потертости), коррозию, заменить новыми.

При деповском ремонте вагонов допускается использование магистральных труб с местным износом по внешнему диаметру (потертости) глубиной не более 0,6 мм вне мест их крепления и вне резьбовой части

24.4 Радиус изгиба магистральных труб для пассажирских вагонов должен соответствовать конструкторской документации на вагон

24.5 Резьба на трубах должна быть выполнена методом накатки или нарезана плашками.

Запрещается нарезать резьбу на трубах резцом.

После изготовления резьба должна быть проверена резьбовыми калибрами.

25 Технические требования на ремонт резервуаров
пассажирских вагонов

25.1 Ремонт резервуаров необходимо производить в соответствии с руководствами по их ремонту.

25.2 Поступивший в ремонт запасный резервуар необходимо снаружи очистить от пыли и загрязнений, продуть сжатым воздухом под давлением (0,60+0,05) МПа [(6,0+0,5) кгс/см 2 ], после чего подвергнуть полному техническому освидетельствованию, в том числе гидравлическому испытанию.

25.3 Полное техническое освидетельствование, в том числе гидравлическое испытание, производится в соответствии с нормативными документами по надзору за воздушными резервуарами железнодорожного подвижного состава. При этом:

— на запасном резервуаре Р7-12 и Р7-16 допускается наличие не более трех вмятин глубиной не более 5 мм, расположенных вне сварных швов на расстоянии друг от друга не менее 38 мм, и коррозионные повреждения общей площадью не более 0,05 м 2 и глубиной до 0,25 мм;

— на запасном резервуаре Р7-55 допускается наличие не более трех вмятин глубиной не более 5 мм, расположенных вне сварных швов на расстоянии друг от друга не менее 45 мм, и коррозионные повреждения общей площадью не более 0,16 м 2 и глубиной 0,25 мм;

— на запасном резервуаре Р7-78 допускается наличие не более трех вмятин глубиной не более 5 мм, расположенных вне сварных швов на расстоянии друг от друга не менее 45 мм, и коррозионные повреждения общей площадью не более 0,24 м 2 и глубиной 0,3 мм;

— на запасном резервуаре Р7-100 допускается наличие не более трех вмятин глубиной не более 5 мм, расположенных вне сварных швов на расстоянии друг от друга не менее 54 мм, и коррозионные повреждения общей площадью не более 0,28 м 2 и глубиной до 0,39 мм;

— на запасном резервуаре Р7-135 допускается наличие не более трех вмятин глубиной не более 5 мм, расположенных вне сварных швов на расстоянии друг от друга не менее 60 мм, и коррозионные повреждения общей площадью не более 0,32 м 2 и глубиной до 0,3 мм

— на запасном резервуаре Р10-170 допускается наличие не более трех вмятин глубиной не более 5 мм, расположенных вне сварных швов на расстоянии друг от друга не менее 63 мм, и коррозионные повреждения общей площадью не более 0,35 м 2 и глубиной до 0,4 мм;

— давление гидравлического испытания запасных резервуаров Р7-12, Р7-16, Р7‑55, Р7-78, Р7-100 и Р7-135 должно быть равным (1,05+0,05) МПа [(10,5+0,5) кгс/см 2 ], время испытания — не менее 10 минут, а резервуара Р10‑170 – (1,40+0,05) МПа [(14,0+0,5) кгс/см 2 ] и время — не менее 15 минут.

Результаты гидравлического испытания признаются удовлетворительными, если не обнаружено:

— течи, трещин в основном металле и сварных соединениях;

— падения давления в запасном резервуаре за время проведения испытания.

После гидравлического испытания запасный резервуар должен быть просушен внутри.

25.4 При удовлетворительных результатах испытаний на цилиндрической части запасного резервуара наносится надпись, содержащая дату и пункт осмотра и испытания резервуара. Надпись должна быть нанесена белой краской шрифтом высотой 21 мм согласно Альбому знаков и надписей на вагонах железных дорог колеи 1520 мм. Кроме того, результаты испытаний фиксируются в учетной книге установленной формы.

Источник

Инструкция по ремонту тормозного оборудования вагонов (стр. 4 )

Из за большого объема этот материал размещен на нескольких страницах:
1 2 3 4 5 6 7 8 9

│ТВЗ ЦНИИ-М │ Т │1720 │1660 │1600 │1540 │1480 │

│ │ Т │1900 │1840 │1780 │1720 │1660 │

Таблица 10. Монтажные размеры тормозной рычажной передачи тележки пассажирского и рефрижераторного вагона с колодками толщиной (60+-4) мм

│Тип тележки│Обозначение│ Значения размера, мм │

│КВЗ-5, │ D2 │964-940 │939-915 │914-890 │889-865│менее 865│

│ТВЗ ЦНИИ-М │ Т │1720 │1660 │1600 │1540 │1480 │

│ │ Т │1900 │1840 │1780 │1720 │1660 │

Таблица 11. Монтажные размеры тормозной рычажной передачи тележки пассажирского и рефрижераторного вагона с колодками толщиной (65+5) мм

│Тип тележки│Обозначение│ Значения размера, мм │

│КВЗ-5, │ D2 │964-935 │934-915 │914-895 │894-875│менее 875│

│ТВЗ ЦНИИ-М │ Т │1720 │1660 │1600 │1540 │1480 │

│ │ Т │1900 │1840 │1780 │1720 │1660 │

8. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ НА РЕМОНТ ВОЗДУХОПРОВОДА ВАГОНОВ

8.1. Магистральный воздухопровод вагонов должен быть выполнен из бесшовных стальных труб по ГОСТу 8734-75 с наружным диаметром 42мм и толщиной стенки 4 мм.

8.2. Магистральный воздухопровод грузовых вагонов должен быть выполнен из двух участков труб, соединенных между собой тройником. Каждый участок должен быть выполнен из цельной трубы или из труб, сваренных между собой газопрессовым способом по методике, утвержденной Департаментом вагонного хозяйства МПС России, при этом количество сварных соединений на весь магистральный воздухопровод не должно превышать пяти.

Допускается при деповском ремонте грузовых вагонов выполнять магистральный воздухопровод не более чем с одним дополнительным промежуточным резьбовым муфтовым соединением при расположении его не ближе 600 мм от тройника.

Магистральный воздухопровод пассажирских и специализированных вагонов для перевозки грузов должен быть выполнен в соответствии с конструкторской документацией на конкретный тип вагона.

8.3. На грузовых вагонах при монтаже концевых кранов расстояние от лобового листа концевой балки до оси поворота рукоятки концевого крана следует выдерживать в следующих пределах:

от 156 до 167 мм — у 4-осных вагонов с длиной по осям сцепления автосцепок до 21 ми ударной розеткой, имеющей длину выступающей части 185 мм;

от 190 до 210 мм — у 4-осных вагонов с длиной по осям сцепления автосцепок до 21 ми ударной розеткой, имеющей длину выступающей части 130 мм;

от 246 до 257 мм — у вагонов с длиной по осям сцепления автосцепок более 21м.

Допускается эксплуатация 4-осных вагонов длиной по осям сцепления автосцепок до 21 м с ударной розеткой, имеющей длину выступающей части 130 мм, с расстоянием от лобового листа концевой балки до оси поворота рукоятки концевого крана от 156 до 167 мм до поступления их в деповской ремонт.

8.4. У грузовых и рефрижераторных вагонов при капитальном ремонте трубы магистрального воздухопровода должны ставиться только новые. Применение труб, бывших в употреблении запрещается.

Допускается у грузовых вагонов, поступивших в первый капитальный ремонт, не менять магистральный воздухопровод в соответствии с пунктом 4.3.4 настоящей Инструкции.

При деповском ремонте вагонов допускается использование магистральных труб с местным износом по внешнему диаметру (потертости) глубиной не более 0,6 мм вне мест их крепления и вне резьбовой части.

8.5. Подводящие трубы воздухопровода грузовых и рефрижераторных вагонов должны быть выполнены из стальных бесшовных труб по ГОСТу 8734-75 с наружным диаметром 27 мм и толщиной стенки 3,2 мм.

Подводящие трубы воздухопровода должны выполняться из цельных труб — промежуточные соединения не допускаются.

Допускается при деповском ремонте подводящие трубы к авторежиму выполнять с одним промежуточным резьбовым муфтовым соединением.

На полувагонах, крытых вагонах и вагонах-зерновозах допускается для соединения магистрального воздухопровода с камерой воздухораспределителя применять соединительные рукава Р36. При этом установка их на вагонах производится в соответствии с конструкторской документацией ПКБЦВ.

При капитальном ремонте грузовых и рефрижераторных вагонов подводящие трубы воздухопровода должны устанавливаться только новые.

Допускается у грузовых вагонов, поступивших в первый капитальный ремонт, не менять подводящие трубы к авторежиму в соответствии с пунктом 4.3.4 настоящей Инструкции.

8.6. Воздухопроводы на пассажирских вагонах между тормозной магистралью, воздухораспределителем, запасным резервуаром и тормозным цилиндром должны быть выполнены из бесшовных стальных труб по ГОСТу 8734 с наружным диаметром 34 мм с толщиной стенки 4 мм.

Подводящие трубы от тормозной магистрали к трубам-стоякам стопкранов и трубы-стояки стоп-кранов должны быть выполнены из бесшовных стальных труб по ГОСТу 8734-75 с наружным диаметром 27 мм с толщиной стенки 3,2 мм.

8.7. Радиус изгиба магистральных труб для грузовых и рефрижераторных вагонов (по продольной оси трубы) должен быть не менее 500 мм, подводящих — не менее 100 мм.

Радиус изгиба магистральных труб для пассажирских вагонов должен соответствовать конструкторской документации на конкретный тип вагона.

Читайте так же:  Печка ракета из профильной трубы чертежи с размерами

8.8. Резьба на трубах должна быть выполнена методом накатки или нарезана плашками.

Запрещается нарезать резьбу резцом.

После изготовления резьба должна быть проверена резьбовыми калибрами.

9. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ НА РЕМОНТ ЗАПАСНЫХ РЕЗЕРВУАРОВ

9.1. Ремонт запасных резервуаров производится в соответствии с руководствами по их ремонту.

9.2. Поступивший в ремонт запасный резервуар необходимо продуть сжатым воздухом под давлением (6,0+0,5) кгс/кв. см, после чего он должен быть подвергнут полному техническому освидетельствованию и испытанию на герметичность.

9.3. Полное техническое освидетельствование производится в соответствии с Правилами надзора за воздушными резервуарами подвижного состава железных дорог Российской Федерации. При этом:

на запасном резервуаре Р7-78 допускается наличие не более трех вмятин глубиной не более 5 мм, расположенных вне сварных швов на расстоянии друг от друга не менее 45 мм, и коррозионные повреждения общей площадью не более 0,24 кв. м и глубиной до 0,3 мм;

на запасном резервуаре Р7-135 допускается наличие не более трех вмятин глубиной не более 5 мм, расположенных вне сварных швов на расстоянии друг от друга не менее 60 мм, и коррозионные повреждения общей площадью не более 0,32 кв. м и глубиной до 0,3 мм;

давление гидравлического испытания резервуара должно быть равным (10,5+0,5) кгс/кв. см, время испытания не менее 10 минут.

Результаты гидравлического испытания признаются удовлетворительными, если не обнаружено:

течи, трещин в основном металле и сварных соединениях;

падения давления в резервуаре за время проведения испытания.

9.4. После полного технического освидетельствования резервуар необходимо испытать на герметичность сжатым воздухом под давлением (6,0+0,5) кгс/кв. см в течение 3 минут. Проверка герметичности резервуара производится одним из следующих способов:

по наличию пузырей в ванне с водой при помещении в нее испытываемого резервуара;

по падению давления в испытываемом резервуаре;

При этом за время испытания наличие пузырей и падение установившегося в испытываемом резервуаре давления не допускается.

9.5. При удовлетворительных результатах испытаний на цилиндрической части запасного резервуара наносится надпись, содержащая дату и пункт осмотра и испытания резервуара. Надпись должна быть нанесена белой краской шрифтом высотой 21 мм согласно альбому знаков и надписей на вагонах грузового парка колеи 1520 мм. Кроме того, результаты испытания фиксируются в книге формы ВУ-68.

10. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ НА РЕМОНТ КАМЕР ВОЗДУХОРАСПРЕДЕЛИТЕЛЕЙ ГРУЗОВОГО ТИПА

10.1 Поступившие в ремонт камеры воздухораспределителей грузового типа (далее — камеры) должны быть снаружи очищены от пыли и других загрязнений.

10.2 Ремонт камер производится в соответствии с руководством по их ремонту При этом:

у камеры должны быть вывинчены пробка, заглушки и накидные гайки с наконечниками, извлечены пылеулавливающие сетки, режимный валик и фильтр;

очистку внутренних полостей камеры следует производить сжатым воздухом под давлением (6,0+0,5) кгс/см с предварительным обстукиванием его деревянным молотком массой не более 1 кг;

у корпуса камеры и ее деталей не допускаются трещины и отколы, при наличии у корпуса камеры трещин и отколов в области ушек для ее крепления допускается ремонт сваркой и наплавкой в соответствии с требованиями инструкции по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов;

расстояние от привалочной плоскости для главной части воздухораспределителя до рабочей поверхности кривошипа режимного валика должно быть у камеры 295.001 для груженого режима (80+1) мм, для среднего — (87+1) мм, для порожнего — не менее 98 мм, у камеры 295М.001 и 295М.002 для груженого режима (80+1) мм, для среднего — (85+1) мм, для порожнего — не менее 98 мм;

фильтр и пылеулавливающие сетки должны быть тщательно промыты керосином с последующей просушкой их в специальных центрифугах и продувкой сжатым воздухом или заменены новыми;

посадочное место под фильтр следует проконтролировать;

при сборке камеры на трущиеся поверхности валика необходимо нанести тонкий слой смазки ЖТ-79Л, резьба заглушек должна быть уплотнена.

10.3. После сборки камеру необходимо испытать на герметичность всех ее внутренних камер и каналов сжатым воздухом под давлением (6,0+0,5) кгс/кв. см.

При этом одновременно проверяться должны следующие полости испытываемой камеры:

канал тормозного цилиндра с рабочей камерой;

канал дополнительной разрядки с золотниковой камерой;

магистральный канал с каналом запасного резервуара.

Допускается производить проверку каждой полости в отдельности.

В течение 1 минуты падение установившегося в испытываемом объеме давления не допускается.

11. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ НА РЕМОНТ ТОРМОЗНЫХ ЦИЛИНДРОВ

11.1. Поступившие в ремонт тормозные цилиндры должны быть снаружи очищены от пыли и других загрязнений, после чего их необходимо разобрать.

11.2. Ремонт тормозных цилиндров производится в соответствии с руководством по их ремонту.

у корпуса тормозного цилиндра и его деталей не допускаются трещины, отколы и изломы, при этом при наличии трещин и отколов на фланцах корпуса и передней крышки допускается их ремонт в соответствии с требованиями инструкций по сварке и наплавке при ремонте вагонов;

на внутренней поверхности корпуса цилиндра не допускается наличие коррозии и рисок;

срыв резьбы не допускается;

при износе направляющего отверстия для штока в передней крышке до диаметра более 73 мм допускается ремонт изношенной поверхности путем приварки втулки в соответствии с требованиями инструкций по сварке и наплавке при ремонте вагонов;

у пружины должны быть проконтролированы ее силовые параметры, допускается в исключительном случае производить контроль пружины по ее просадке в свободном состоянии;

у манжеты и резинового пылезащитного уплотнения должны быть проверены срок годности и их состояние — расслоения, надрывы не допускаются;

смазочное войлочное кольцо должно быть очищено и смазано смазкой ЖТ-79Л, а при наличии дефектов заменено на новое, пропитанное смазкой, нагретой до 80 град. С;

фильтр в передней крышке цилиндра очистить, промыть и продуть сжатым воздухом;

прокладка должна быть ровной, без надрывов и признаков разбухания;

в процессе сборки манжета и все поверхности трения металлических деталей должны быть смазаны тонким слоем смазки ЖТ-79Л.

11.3. После сборки тормозной цилиндр необходимо испытать на плотность сжатым воздухом под давлением (4,0+-0,1) кгс/кв. см при выходе штока (100+-10) мм в течение 3 минут. При этом падение установившегося давления в испытываемом тормозном цилиндре допускается не более чем на 0,1 кгс/кв. см за время проверки.

12. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ НА РЕМОНТ И ИСПЫТАНИЕ КРАНОВ И КЛАПАНОВ

12.1.1. Поступившие в ремонт концевые краны необходимо разобрать, все детали промыть и продуть сжатым воздухом.

12.1.2. Ремонт концевых кранов производится в соответствии с руководством по их ремонту. При этом:

у корпуса крана не допускаются трещины, отколы и повреждения резьбы;

у штуцера крана не допускаются трещины, отколы и повреждения резьбы, он должен быть проверен на герметичность до сборки его с корпусом;

суммарный износ деталей эксцентрикового механизма более 2 мм не допускается;

изношенные поверхности кривошипа допускается восстанавливать наплавкой с последующей их обработкой до чертежных размеров;

резиновые уплотнительные кольца должны быть заменены на новые;

на поверхностях седел клапана не допускаются забоины, вмятины и глубокие риски;

при сборке после ремонта в кран должны устанавливаться детали и узлы, которые стояли в нем до разборки, за исключением замененных из-за истекшего срока службы или неисправностей;

в процессе сборки трущиеся поверхности деталей и корпуса необходимо смазать смазкой ЖТ-79Л, резьба штуцера крана должна быть уплотнена смазкой ЖД, ПГК-1 или ВНИИ НП-232;

при сборке крана штуцер должен быть ввернут в корпус до упора;

ручка крана должна быть прочно закреплена на квадрате кривошипа, покачивание ручки не допускается, допускается устранять зазор между квадратом ручки и квадратом кривошипа постановкой металлической пластины толщиной не более 1 мм с обязательной фиксацией ее шплинтом, крепящим ручку крана на квадрате кривошипа;

у собранного крана при переводе ручки в закрытое положение должен ощущаться переход эксцентрика через его крайнее положение — сначала нарастание усилия сопротивления, а затем резкое его снятие.

12.1.3. После сборки кран необходимо испытать на герметичность сжатым воздухом под давлением (6,0+0,5) кгс/кв. см.

При проведении испытания отросток крана для соединительного рукава должен быть заглушен, сжатый воздух должен подаваться со стороны штуцера.

Испытание производится при двух положениях ручки крана — при открытом и при закрытом.

Проверка герметичности крана производится одним из следующих способов:

по наличию мыльных пузырей;

При проверке герметичности по образованию мыльных пузырей обмыливать необходимо весь корпус крана, включая его атмосферное отверстие, и соединение корпуса со штуцером. При этом появление пузырей не допускается.

Проверка герметичности по падению давления производится на испытательном устройстве, имеющем в своей схеме контрольный резервуар объемом 5 литров. При этом падение установившегося давления в контрольном резервуаре в течение 5 минут не допускается.

12.1.4. На отремонтированном концевом кране должна быть установлена бирка с нанесенными на ней номером АКП и датой ремонта (число, месяц и две последние цифры года).

12.2. Разобщительные краны пробкового типа

12.2.1. Поступившие в ремонт разобщительные краны пробкового типа необходимо разобрать, все детали промыть и продуть сжатым воздухом, атмосферные отверстия в пробках прочистить.

12.2.2. Все детали крана следует осмотреть. Детали должны быть заменены при наличии следующих дефектов:

трещин и отколов в корпусе;

изломов и деформации ручки;

деформации и срыва резьбы;

деформации квадрата пробки.

Высота пружины в свободной состоянии должна быть в пределах от 29 до 34 мм для крана 372, и от 36 до 40 мм для крана 377.

необходимо проверить наличие на торце квадрата пробки четких контрольных рисок;

следует проверить наличие на ручке ограничителя ее поворота;

пробку крана необходимо притереть к корпусу, после чего протереть и смазать смазкой в соответствии с таблицей 5;

заглушка должна быть поставлена на смазку ПГК-1 или ВНИИ НП-232 и затянута до упора в корпус;

Читайте так же:  Как правильно монтировать фитинги для пнд труб

ручка крана должна быть прочно закреплена на квадрате пробки, покачивание ручки не допускается, допускается устранять зазор между квадратом пробки и квадратом ручки постановкой металлической пластины толщиной не более 1 мм с обязательной фиксацией ее штифтом, крепящим ручку крана на квадрате пробки;

в перекрытом положении ручка крана должна располагаться перпендикулярно к продольной оси его корпуса.

12.2.4. После сборки кран 372 необходимо испытать на плотность сжатым воздухом под давлением (6,0+0,5) кгс/кв. см.

Испытание производится при двух положениях ручки крана — при открытом и при закрытом.

При испытании крана в закрытом положении сжатый воздух должен подаваться со стороны крана, не соединенной с атмосферой, при этом противоположная сторона должна быть заглушена. Сжатый воздух при испытании крана в открытом положении должен подаваться к одной из сторон крана при наглухо заглушенной другой.

Проверка плотности крана производится одним из следующих способов:

по наличию мыльных пузырей;

При проверке плотности по наличию мыльных пузырей обмыливать необходимо весь кран, включая атмосферное отверстие в его пробке и место соединения с заглушкой. При этом появление мыльного пузыря, удерживающегося не менее 10 секунд, допускается только в атмосферном отверстии пробки.

Проверка плотности по падению давления производится на испытательном устройстве, аналогичном устройству для проверки плотности шаровых разобщительных кранов, имеющем в своей схеме контрольный резервуар объемом 5 литров. При этом падение установившегося давления в контрольном резервуаре более 0,1 кгс/кв. см в течение 5 минут не допускается.

12.2.5. После сборки кран 377 необходимо испытать на плотность сжатым воздухом под давлением (6,0+0,5) кгс/кв. см.

Испытание производится при двух положениях ручки крана — при открытом и при закрытом.

При испытании крана сжатый воздух должен подаваться к одной из сторон крана, при этом противоположная сторона должна быть заглушена.

Проверка плотности крана производится одним из следующих способов:

по наличию мыльных пузырей;

При проверке плотности по наличию мыльных пузырей обмыливать необходимо весь кран. При этом появление мыльного пузыря не допускается.

Проверка плотности по падению давления производится на испытательном устройстве, имеющем в своей схеме контрольный резервуар объемом 5 литров. При этом падение установившегося давления в контрольном резервуаре более 0,1 кгс/кв. см в течение 5 минут не допускается.

12.3. Краны шаровые разобщительные грузовых вагонов

12.3.1. Ремонт шаровых разобщительных кранов грузовых вагонов и их испытание на плотность производятся в соответствии с руководством по их ремонту.

поступивший в ремонт кран должен быть снаружи очищен от пыли, грязи и других загрязнений, атмосферные отверстия в корпусе и пробке (шаровой заслонке) необходимо прочистить и продуть сжатым воздухом, проконтролировать состояние присоединительной резьбы, после чего кран должен быть испытан на плотность;

разбирать кран необходимо только в случае наличия внешних дефектов, нарушающих его работу и при неудовлетворительных результатах проверки на плотность;

испытание на плотность производится при давлении сжатого воздуха (6,0+0,5) кгс/кв. см;

проверка плотности крана производится одним из следующих способов — по наличию мыльных пузырей или по падению давления;

при проверке плотности по наличию мыльных пузырей допускается появление мыльного пузыря из атмосферного отверстия корпуса, удерживающегося не менее 20 секунд;

при проверке плотности по падению давления падение установившегося давления в контрольном резервуаре объемом 5 литров испытательного устройства допускается не более 0,1 кгс/см в течение 5 минут.

12.4. Краны шаровые разобщительные пассажирских вагонов

12.4.1. Поступивший в ремонт шаровой разобщительный кран должен быть снаружи очищен от пыли, грязи и других загрязнений, необходимо проконтролировать состояние присоединительной резьбы, после чего кран должен быть испытан на плотность.

Разбирать кран необходимо только в случае наличия внешних дефектов, нарушающих его работу и при неудовлетворительных результатах проверки на плотность.

12.4.2. Испытание крана на плотность производится сжатым воздухом под давлением (6,0+0,5) кгс/кв. см.

Испытание производится при двух положениях ручки крана — при открытом и при закрытом.

При испытании крана сжатый воздух должен подаваться к одной из сторон крана, при этом противоположная сторона должна быть заглушена.

Проверка плотности крана производится одним из следующих способов:

по наличию мыльных пузырей;

При проверке плотности по наличию мыльных пузырей обмыливать необходимо весь кран. При этом появление мыльного пузыря не допускается.

Проверка плотности по падению давления производится на испытательном устройстве, имеющем в своей схеме контрольный резервуар объемом 5 литров. При этом падение установившегося давления в контрольном резервуаре более 0,1 кгс/кв. см в течение 5 минут не допускается.

12.5.1. Детали стоп-крана следует осмотреть. Наличие трещин в корпусе, забоин и повреждений на резьбе не допускается.

12.5.2. Резиновые уплотнения необходимо заменить новыми. Седло клапана на штуцере не должно иметь забоин, выщербин и других дефектов.

12.5.3 Штуцер крана следует ставить на смазке ЖД, ПГК-1 или ВНИИ НП-232 и затягивать на резьбе до упора в корпус.

12.5.4. Испытание стоп-крана производится только в закрытом положении при давлении (6,0+0,5) кгс/кв. см.

Проверка герметичности стоп-крана производится одним из следующих способов:

по наличию мыльных пузырей;

При проверке герметичности по наличию мыльных пузырей обмыливать необходимо весь стоп-кран. При этом появление мыльного пузыря не допускается.

Проверка герметичности по падению давления производится на испытательном устройстве, имеющем в своей схеме контрольный резервуар объемом 5 литров. При этом падение установившегося давления в контрольном резервуаре в течение 5 минут не допускается.

12.6.1. Поступивший в ремонт выпускной клапан необходимо разобрать и осмотреть. Просадка пружины более 3 мм, забитая или сорванная резьба не допускаются. Седло клапана не должно иметь раковин и забоин.

12.6.2. Резиновые уплотнения клапана следует проверить. Толщина резинового уплотнения клапана должна быть не менее 3 мм, уплотнение клапана следует заменить при наличии просадки клапана более чем на 0,5 мм.

12.6.3. Перед сборкой пружину, втулку клапана и все другие трущиеся поверхности деталей следует смазать смазкой ЖТ-79Л. Штуцер следует ставить на смазке ЖД, ПГК-1 или ВНИИ НП-232, ввинчивая до упора в заплечики корпуса клапана.

12.6.4. Испытание клапана на плотность производится давлением сжатого воздуха (6,0+0,5) кгс/кв. см.

Проверка плотности клапана производится одним из следующих способов:

по наличию мыльных пузырей;

При проверке плотности по наличию мыльных пузырей обмыливать необходимо весь клапан. При этом появление мыльного пузыря не допускается.

Проверка плотности по падению давления производится на испытательном устройстве, имеющем в своей схеме контрольный резервуар объемом 5 литров. При этом падение установившегося давления в контрольном резервуаре в течение 5 минут не допускается.

12.7. Клапан выпускной 4315

12.7.1. Поступивший в ремонт выпускной клапан снаружи очистить от пыли, грязи и других загрязнений.

12.7.2 Клапан разобрать. При этом:

пружину с просадкой до высоты менее 27 мм следует заменить;

забитая или сорванная резьба у деталей клапана не допускается;

корпус с забоинами на поверхности седла клапана необходимо заменить;

резиновое уплотнение клапана следует заменить на новое.

12.7.3. Перед сборкой внутренние обработанные поверхности корпуса и штуцера, пружину следует смазать тонким слоем смазки ЖТ-79Л. Штуцер следует ставить на смазке ЖД, ПГК-1 или ВНИИ НП-232, ввинчивая до упора в заплечики корпуса клапана.

12.7.4. Испытание на плотность производится давлением сжатого воздуха (2,5+0,5) кгс/кв. см и (6,0+0,5) кгс/кв. см.

Проверка плотности клапана производится одним из следующих способов:

по наличию мыльных пузырей;

При проверке плотности по наличию мыльных пузырей обмыливать необходимо весь клапан. При этом появление мыльного пузыря не допускается.

Проверка плотности по падению давления производится на испытательном устройстве, имеющем в своей схеме контрольный резервуар объемом 5 литров. При этом падение установившегося давления в контрольном резервуаре в течение 5 минут не допускается.

13. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ НА РЕМОНТ, КОМПЛЕКТОВАНИЕ И ИСПЫТАНИЕ СОЕДИНИТЕЛЬНЫХ РУКАВОВ Р17Б И Р36

13.1. Ремонт соединительных рукавов

13.1.1. Поступившие в ремонт соединительные рукава должны быть очищены.

13.1.2 Соединительный рукав должен быть раскомплектован при наличии хотя бы одного из следующих дефектов:

у резинотекстильной трубки — истекшего срока службы, надрывов и глубоких трещин, доходящих до текстильного слоя, отслоений внешнего и внутреннего слоя;

у наконечников — сорванной резьбы, трещин и отколов;

у головки — трещин и отколов, деформации и износа гребня, деформации канавки под уплотнительное кольцо;

у хомутиков — деформации, изломов и надрывов.

13.1.3. Состояние внутренней поверхности резинотекстильной трубки необходимо проверять при просвечивании соединительного рукава световым лучом.

13.1.4. Хомутики должны быть закреплены на расстоянии 8-12 мм от торцов резинотекстильной трубки, расстояние между ушками стянутого хомутика должно быть в пределах от 7 до 16 мм. Допускается подматывать под хомутик тканевую изоляционную ленту по всей окружности резинотекстильной трубки, если это расстояние менее 7 мм.

13.1.5. Соединительный рукав, не имеющий неисправностей и имеющий запас срока годности резинотекстильной трубки до следующего планового ремонта вагона, должен быть испытан на прочность и воздухонепроницаемость с постановкой на него бирки. Остальные соединительные рукава подлежат раскомплектовке и ремонту.

13.1.6. Ремонт соединительных рукавов производится в соответствии с руководством по их ремонту.

у цилиндрической части головки и наконечника для запрессовки в резинотекстильную трубку должны быть проконтролированы высота буртика и внутренний проход;

головку с деформированными гребнем, канавкой для уплотнительного кольца и зевом допускается ремонтировать опиловкой или обработкой резцом на специальном оборудовании;

головку с изношенным гребнем допускается ремонтировать наплавкой с последующей обработкой гребня профильным резцом на специальном оборудовании;

контроль отремонтированных головок производится шаблоном Р-17(ПКБЦВ).

13.2. Комплектование соединительных рукавов

13.2.1. Перед комплектованием соединительного рукава внутреннюю поверхность резинотекстильной трубки необходимо осмотреть с просвечиванием световым лучом — она не должна иметь дефектов.

Длина резинотекстильной трубки должна соответствовать величине, установленной конструкторской документацией на соответствующий тип соединительного рукава.

Источник

Оцените статью
© 2024 SolidIron.ru
Adblock
detector