Технология изготовления монтажных узлов из металлических труб правка разметка резка

2.6. Изготовление монтажных узлов.

Технологический процесс изготовления узлов трубопроводов включает в себя следующие основные операции:

1. Очистку наружной поверхности можно выполнять как отдельных труб, так и готового изделия, однако во втором случае из-за сложной конфигурации и широкой номенклатуры узлов и деталей осуществление механизированного процесса очистки вызывает значительные затруднения. Внутренние поверхности очищают от ржавчины. Очистку поверхности перед нанесением защитного покрытия производят механическим или химическим способами. К механическим способам относят: очитка с помощью абразивов (дробеметный, дробеструйный); металлическими щётками, ершами. К химическим способам очистки поверхности труб, узлов и деталей относятся обработка поверхности преобразователями ржавчины и травления в кислотах.

2. Разметка должна обеспечивать максимальное использование материалов и сокращение отходов с учётом технологического припуска, величина которого назначается в зависимости от принятой технологии последующей обработки, марки стали и размеров труб. В условиях трубозаготовительных цехов и участков с высокой степенью механизации разметку труб совмещают с помощью специальных приспособлений и устройств с фасонной резкой труб (отмерно-подающее устройство СТД-566, отмерно-отрезной автомат СТД-1151 и т.д.).

3. Резку труб выполняют газопламенным, плазменным и механическим путём. Способ резки выбирают в зависимости от марки стали, способа соединения, размеров труб и заготовок. Газопламенный и плазменный способы резки с помощью стационарных или переносных труборезов или с ручной подачей резака предусматривают проведение зачистки поверхности реза с целью удаления грязи, снятия дефектного слоя металла на глубину до 5 мм, образовавшегося вследствие перегрева металла. Для механической резки применяют стационарные отрезные и трубонарезные станки различных типов, переносимые приспособления и устройства. Применяют два метода форматирования резьбы на трубах – нарезание и накатывание. При нарезке резьбы в результате снятия стружки происходит значительное утончение стенки трубы, что приводит к снижению её долговечности. Нарезка резьбы осуществляется на станках и автоматах с использованием раскрывающихся нарезных головок с тангенциальными плашками. При малых объемах нарезку труб выполняют на передвижных трубонарезных механизмах марки ВМС или вручную трубными катушками. Для наматывания резьбы на трубах применяют раскатывающие резьбонакатные головки. Одновременно с накатыванием резьбы производится снятие внутренней фаски.

4. Сборка элементов и узлов производится под сварку на прихватах, на резьбе и на фланцах. Элементы и узлы под сварку собирают на специальных стендах, оборудованных приспособлениями для установки деталей, их крепление и фиксация в заданном положении. При сварке предпочтение отдаётся автоматическим и полуавтоматическим способам сварки. Соединение трубных узлов на резьбе (трубы с резьбой, сгоны, соединительные фитинги и арматура) производится с предварительно нанесёнными на резьбу средствами уплотнения механизированным или ручным способом. Максимальный момент свинчивания ограничен специальным устройством.

5. После изготовления узлов и деталей в соответствии с записями в рабочей документации они подвергаются испытанию на герметичность гидростатическим и пузырьковым методами на специальных стендах, установленными в конце технологического процесса перед камерами сушки и окраски деталей.

6. Изготовленные узлы и детали маркируют в соответствии с монтажным проектом или указаниями рабочей документации. Маркировка должна содержать

номер заказа, числовой индекс системы, номер блока или узла, индекс ОТК.

Источник

Лекции — Технология строительно-монтажных и заготовительных работ — файл Лекция 5.doc

Доступные файлы (7):

Лекция 1.doc	43kb.	13.04.2009 17:17	скачать
Лекция 2.doc	36kb.	15.04.2008 13:56	скачать
Лекция 3.doc	57kb.	11.12.2008 16:50	скачать
Лекция 4.doc	74kb.	19.12.2008 15:55	скачать
Лекция 5.doc	60kb.	25.12.2008 13:57	скачать
Лекция 6.doc	215kb.	29.04.2009 15:21	скачать
МОНТАЖ СИСТЕМ ЦЕНТРАЛЬНОГО ОТОПЛЕНИЯ 7-1.doc	62kb.	15.11.2010 21:01	скачать

Лекция 5.doc

Заготовительные работы. Изготовление монтажных узлов и деталей из сталь­ных труб и листовой стали.

Технологический процесс изготовления узлов трубопроводов включает в себя следующие основные операции: очистку и огрунтовку наружной поверхности труб; разметку труб: прямую и фасонную резку труб; гибку труб; правку концов труб и деталей для сборки под сварку; расконсер­вацию и зачистку концов труб и деталей перед сборкой под сварку; сборку фасонных деталей под сварку; сварку фасонных деталей; сборку элементов; механизированную сварку элементов; сборку узлов; сварку узлов; сборку узлов с арматурой; испытание трубных узлов и систем; доогрунтовку узлов; маркировку изделия.

Очистку наружной поверхности можно выполнять как отдельных труб, так и готовых изде­лий, однако во втором случае из-за сложной конфигурации и широкой номенклатуры узлов и дета­лей осуществление механизированного процесса очистки вызывает значительные трудности.

Внутренние поверхности очищают от ржавчины, окалины и оксидной пленки только при наличии указаний в проекте и выполняют, как правило, после завершения всех работ, связанных с нагревом.

Очистку поверхности перед нанесением защитного покрытия производят механическим или химическим способами. К механическим способам относятся: очистка с помощью абразивов (дробеметный, дробеструйный); металлическими щетками и иглофрезами, металлическими ершами. К химическим способам очистки поверхности труб, узлов и деталей относятся обработка поверхно­стей преобразователями ржавчины и травление в кислотах. Концы, имеющие нарезку, перед трав­лением покрывают бакелитовым или другим кислотоупорным лаком. После химической очистки труб и изделий отверстия целесообразно закрыть пластмассовыми или деревянными пробками.

^ Огрунтовку наружной поверхности производят коррозионно-стойкими грунтовками с га­рантированным сроком защиты металла труб от атмосферной коррозии не менее 6 мес. Грунтовку наносят на поверхность деталей пульверизатором, безвоздушным распыливанием, кистью, путем окунания изделия в ванну с грунтовкой и другими способами.

Разметка должна обеспечивать максимальное использование материалов и сокращение от­ходов с учетом технологического припуска, величина которого назначается в зависимости от при­нятой технологии последующей обработки, марки стали и размеров труб.

^ Резку труб выполняют газопламенным, плазменным и механическим способами. Способ резки выбирают, в зависимости от марки стали, способа соединений, размеров труб и заготовок.

^ Газопламенный и плазменный способы, резки с помощью стационарных или переносных труборезов или с ручной подачей резака предусматривают проведение зачистки поверхности реза­ка с целью удаления грата, снятия дефектного слоя металла на глубину до 5 мм (особенно у труб из высоколегированных сталей при заготовительных работах по технологическим трубопроводам), образовавшегося вследствие перегрева металла. Кроме того, зачистка требуется до получения тре­буемого притупления и ликвидации неплоскостности торца, особенно при ручной газопламенной резке трубопровода. Зачистка производится шлифовальными кругами и армированными абразив­ными дисками.

Для механической резки применяют стационарные отрезные и трубонарезные станки раз­личных типов, переносные приспособления и устройства. Трудоемкость зачистки и подгонки кро­мок в значительной степени снижается при применении механического способа резки резцами, ножовками или абразивными кругами. Резка труб в стационарных условиях с высокой степенью механизации производится преимущественно клиновыми дисковыми ножами, которые, обкатывая трубу, отрезают заготовку. Подачу режущих дисков на трубу и их возврат осуществляют диафрагменными пневмокамерами.

В настоящее время применяют два метода формирования резьбы на трубах — нарезание и накатывание. При нарезании резьбы в результате снятия стружки происходит значительное утончение стенки трубы (почти наполовину), вследствие чего значительно снижается долговеч­ность трубы и совершенно невозможно использовать «облегченные» трубы При нарезании резьбы на станках и автоматах используют в основном раскрывающиеся головки нарезные С-225-2В, ЗТ и 4Т с тангенциальными плашками. При малых объемах работ нарезку резьбы на водо-газопроводных трубах производят на передвижных трубонарезных механизмах (ВМС-2а, ПРП-603 и др.) или вручную трубными клуппами. Профиль резьбы в процессе нарезания приобретает заост­ренную вершину, что не позволяет применять уплотнительные ленты и препятствует механизации сборки узлов.

Для накатывания резьбы на трубах применяют раскатывающие резьбонакатные головки и в редких случаях нераскрывающиеся головки (плащки-тила НПТ).

При изготовлении гнутых отводов и узлов таких трубопроводов применяют гибку труб хо­лодным или горячим способами. При гибке материал труб подвергается с одной стороны растя­жению, а с другой — сжатию. В результате растягивающих и сжимающих деформаций толщина стенки выпуклой части трубы уменьшается, а толщина стенки вогнутой части увеличивается. В процессе гибки труб, особенно тонкостенных, на вогнутой части трубы иногда образуются гофры и волнистость, а по сечению трубы — овальность.

^ Холодные способы гнутья труб выполняют гибочным сегментом на двух опорах, обкаткой роликом и с внутренним дорном. После холодной гибки на станках освобожденная труба пружи­нит под действием сил упругих деформаций. Угол, на который пружинит труба, называется углом пружинения. При изгибе на 90° указанный угол для стальных труб составляет 3.. .5°, поэтому что­бы получить требуемый угол изгиба трубы, его нужно увеличить при гибке на угол пружинения.

^ Горячий способ гибки труб предусматривает их нагрев в пламенных печах или горнах, или токами высокой частоты. Первый способ требует предварительной набивки труб песком, изготов­ления гибочных шаблонов и использования лебедок. Он имеет низкую производительность, высо­кую трудоемкость и, как следствие, применяется очень ограниченно, только при отсутствии специ­ального трубогибочного оборудования.

Изготовление деталей и узлов из листовой стали
При изготовлении воздуховодов из листового металла используют различные фальцевые и сварные соединения. Сборку стальных воздуховодов при толщине металла до 1,5 мм производят преимущественно на фальцах’; а при большей толщине — на сварке. Воздуховоды из алюминия и его сплавов при толщине листа до 1 мм осуществляют на фальцах, а свыше 1 мм — на сварке.

При толщине металла (сталь, алюминий, сплавы алюминия) от 1 до 1,5 мм воздуховоды мо­гут изготовляться на фальцах и на сварке. При отсутствии специальных указаний в монтажном проекте продольные швы воздуховодов из листа, толщиной до 1,5 мм сваривают внахлестку, а при толщине металла свыше 1,5 мм — встык или внахлестку. Все продольные швы воздухо­водов должны быть закреплены на концах вблизи расположения фланцев точечной сваркой, за­клепками или другим надежным способом.

Для прямых участков воздуховоды могут изготовляться из картин, не допуская при этом более двух соединений лежачих фальцев.

Жесткость воздуховодов обеспечивается в виде зигов, рамок жесткости, внутренних колец, овальных вставок и др. Конструкцию элементов жесткости, расстояние между ними и от фланцев на концах воздуховодов указывают в монтажном проекте.

Сварку элементов воздуховодов производят с помощью полуавтоматов или вручную. Зна­чительно реже применяют контактную сварку — точечную и шовную.

Тройники, крестовины, отводы также изготовляют на фальцах, на сварке или на клею, с раскроем как непосредственно на металле, так и с предварительным приготовлением шаблона из плотной бумаги, картона или тонкого листа металла.

Сборку вентиляционных заготовок производят под различные соединения элементов возду­ховодов: бесфланцевое, фланцевое, клеевое, сварное.

Воздуховоды, фасонные части и изделия, работающие в средах с большим влагосодержанием, а также дефлекторы, зонты, вытяжные шахты, устанавливаемые вне зданий и подверженные атмосферным воздействиям, следует изготовлять из оцинкованной стали. В некоторых случаях при воздействии на воздуховоды сильно коррозионных сред их изготовляют из антикоррозионных ма­териалов — металлопласта, алюминия и его сплавов, титана, нержавеющей стали и др. Металло­пласт применяют в качестве заменителей нержавеющих сталей и цветных металлов. Его получают нанесением различных пластмассовых пленок на металлоизделия или металлические листы.

Технология изготовления воздуховодов из унифицированных деталей разделена на три самостоятельных производства со своей специализацией:

1) изготовление унифицированных деталей, из которых состоят фасонные части;

1. сборка фасонных частей из этих деталей;
2. комплектация вентиляционных систем с учетом поставки заранее изготовленных прямых участков воздуховодов и деталей систем (решетки, дроссельные шайбы, обратные клапаны, шиберы и т.д.)

Примерная технологическая последовательность изготовления вентиляционных деталей:

1. прямая резка тонкой стали;
2. резка сортового проката;
3. фасонная резка листовой стали по котеру и разметке;
4. гибка деталей из тонколистового проката – цилиндрических и конических обегаек, прямоугольных обегаек;
5. гибка сортового проката (фланцы);
6. профилирование фальцевых соединений – прямых, криволинейных;
7. уплотнение фальцевых соединений;
8. отбортовка торцов и соединение элементов (входит изготовление фасонных частей);
9. изготовление элементов воздуховодов с бесфланцевым соединением;

10)окраска изделий;

11)маркировка, комплектовка и складирование.
Изготовление монтажных узлов из термопластов

Технологическая последовательность выполнения заготовительных процессов по изготов­лению монтажных узлов и деталей из термопластов мало, чем отличается от аналогичных процес­сов изготовления монтажных заготовок из стальных труб. Соединения труб могут быть неразъем­ными и разъемными, от которых зависит технология заготовительного производства.

^ Разметку труб из термопластов производят на стеллажах, желобах и других устройствах, исключающих возможность механических повреждений. Разметочные линии наносят чертилкой, карандашом или краской.

Резку указанных труб производят маятниковыми пилами с абразивными армированными кругами, электроножовками с режущими полотнами, дисковыми и ленточными пилами и резцами, а также специальными механизированными и ручными устройствами.

^ Сверление отверстий в трубах осуществляют на станках и электроприводных устройствах. Для отверстий до 50 мм применяют перовые и спиральные сверла, а свыше 50 мм — циркульные резцы и специальные трубные сверла. При этом охлаждение режущего инструмента при механиче­ской обработке труб из термопластов производят сжатым воздухом. Применение воды и других охлаждающих жидкостей не допускается.

^ Гибку труб выполняют одним из следующих способов: обкаткой роликом вокруг шаблона без наполнителя; наматыванием на шаблон с внутренней оправкой; по шаблону с применением на­полнителя. Перед гибкой трубы нагревают в глицериновых ваннах, электропечах и пр. В качестве наполнителя при гибке труб по шаблонам используют резиновый жгут, гибкий металлический или резиновый шланг и сухой песок, предварительно нагретый до 373К (100°С).

^ Изготовление на трубах или заготовках отбортовок, утолщенных буртов, раструбов и пе­ реходов, калибровку и вытяжку ответвлений производят формованием участка трубы с предвари­тельным нагревом в термошкафах и кольцевых печах, в которых в качестве теплоносителя исполь­зуют воздух, а также в нагревательных устройствах с инфракрасными излучателями или в глице­риновых ваннах.

Для выравнивания торцов и снятия окисленного слоя, свариваемые или склеиваемые поверх­ности труб, подвергают торцовке. А соединяемые поверхности, не подвергающиеся механической обработке, непосредственно перед сваркой или склеиванием обезжиривают растворителями (бен­зин-растворитель, ацетон, метилен-хлорид и др.) на участке, превышающем зону соединения на 30 мм.

Стыки труб из пластмассы сваривают на специальном сварочном оборудовании или пере­носных приспособлениях, обеспечивающих крепление и центрирование труб, устранение овально­сти, а также создание и поддержание необходимых контактных давлений при сварке. Контактную сварку встык выполняют в такой технологической последовательности: очистка, сборка, центров­ка, обработка торцов, оплавление торцов, удаление нагревательного инструмента, осадка и охлаж­дение сварного соединения. Технология изготовления отводов, тройников и крестовин сваркой встык включает следующие операции: резку труб, торцовку и очистку концов труб, сварку отво­дов, отрезку вершины отводов для тройников и крестовин и их сварку.

Технологический процесс контактной сварки в раструб и контактной раструбно-стыковой сварки состоит из следующих операций: подготовка, сборка и установка ограничительного хомута, оплавление свариваемых поверхностей, соединение свариваемых труб и охлаждение сварного со­единения. Эту сварку производят съемным электронагревательным инструментом.

Обычно для прутковой сварки применяют электрические, а иногда газовые горелки, нагре­вающие теплоноситель от 493 (220) до 543К (270°С). Температура теплоносителя в горелках регу­лируется в соответствии с материалом свариваемых труб изменением напряжения или количест­вом нагреваемого теплоносителя.

Газовая струя должна направляться колебательными (веерообразными) движениями наконечника горелки на свариваемый пруток и кромки деталей.

Поверхность труб перед склеиванием протирают шкуркой (достигается шероховатость по­верхности) и обезжиривают ацетоном или метиленхлоридом. Перед склеиванием проверяют зазор и производят контрольную сборку соединения.

Клей наносят мягкой кистью равномерным тонким слоем в осевом направлении, после че­го в течение 1. 2 мин детали склеивают. При этом смещение труб относительно друг друга в те­чение 2 ч не допускается, т. е. соединение должно находиться в состоянии покоя.

Резьбовые и фланцевые соединения труб из термопластов выполняются теми же техноло­гическими приемами, что и для стальных трубопроводов.

Сборка, испытание и маркировка узлов из термопластов производятся на тех же стендах, что и узлов из стальных труб.
Штамповка санитарно-технических изделий
Часть изделий санитарно-технических и вентиляционных систем (пластины конвекторов, хомуты, скобы, полки, стойки, бандажи, решетки и пр.) изготавливают штамповкой. При массовом производстве таких изделий в составе ЗМЗ или ИЗМ организуют участки или небольшие цехи.

Как правило, все автоматы по штамповке изделий работают по принципу непрерывного проталкивания заготовки к штамповке.

Штамп состоит из матрицы, пуансона с пуансонодержателем и съемника.
Сборка укрупненных монтажных узлов и блоков
Для повышения сборности систем ТГВ обеспечивается поставка с заготовительных предприятий транспортабельных узлов и блоков. Этому положению способствует тинизация и унификация, как отдельных элементов, так и узлов указанных систем.

Постановка на объекты ГРП, тепловых пунктов, насосных агрегатов и т.д. в объемном исполнении значительно сокращает трудоемкость и время монтажа.

Созданы специальные стенды для сборки укрупненных монтажных узлов, а при массовом производстве однотонных изделий внедрены автоматизированные и полуавтоматические комплексы.

Все установки для сборки узлов и блоков должны быть оборудованы приспособлениями для установки деталей, их закрепления и фиксации в заданном положении.

Источник